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金屬加工工藝范文1

關鍵詞:金屬材料加工工藝材料特性

金屬材料加工單位在實際發展過程中，要注意引進先進的生產技術工藝，不斷降低能耗，節約資源，提升自身核心競爭力。隨著節約型社會的建立，在進行金屬材料加工過程中，材料加工企業要不斷引進先進的節能生產技術工藝，有效的降低企業生產加工成本，創造更多的經濟效益。因此，為了滿足當前激烈的市場競爭要求，金屬材料單位要分析不同類型金屬的特點，對當前的加工工藝技術進行探索，不斷開發新的加工技術，提升生產效率，為企業創造更多的經濟利潤。因此，本文首先分析金屬材料特性，接著針對金屬材料加工工藝展開論述，從而為金屬材料加工制作提供參考意見和建議。

1金屬材料的特性

在人類文明長期發展過程中，金屬發揮了巨大的作用，并且通過不同的具體形式滲透到社會各個領域，推動社會經濟不斷向前發展。但是金屬材料具有其特殊的性能。金屬材料在實際應用過程中，主要是晶格結構的固體表現形式，具有良好的導熱和導電性能，表面擁有獨特的色澤，并且延展性很好。金屬材料通過加工制作，可以制成各種金屬間化合物，與其他金屬可以融合，形成合金，有效的改善原有金屬的性能。另外，大部分金屬具有活潑的化學性能，很容易出現氧化現象，需要加工技術人員結合產品設計標準，選擇不同的加工方式。

2金屬材料加工特性分析

在當前社會經濟迅速發展的前提下，金屬材料得到廣泛的應用。但是由于不同類型的金屬，具有不同的特性，需要采用不同的加工技術工藝，才能發揮金屬材料最大的作用。下面就針對金屬材料加工特性展開論述。第一，金屬材料鑄造工藝。在通常情況下，鑄造工藝對金屬材料進行高溫加熱，在金屬材料呈現出液態以后，根據產品設計標準，進行重新的制作。但是在實際鑄造過程中，很容易受到外界因素的影響，從而影響金屬在液態情況的流動性和收縮性，最終降低金屬產品的質量，影響產品使用性能。第二，鍛壓工藝。就是加工技術人員在進行鍛壓過中，根據金屬材料的特性，提升其抗沖擊能力。鍛壓技術對生產制作條件要求比較高，一旦出現變形情況，就可能導致金屬材料出現裂縫情況，無法滿足產品生產加工的質量標準。第三，焊接工藝。在進行金屬材料焊接過程中，焊接要避免出現縫隙或者氣孔問題，提升金屬產品的使用壽命，提升其性能，保證焊接質量。第四，切削工藝。加工技術人員根據產品設計標準，對金屬材料進行相應切割或者削切，但是會受到材料自身性能以及硬度的影響，需要切割人員根據金屬材料的性質，選擇不同的切割方法。第五，熱處理性能，根據字面意思，就是在進行金屬加熱過程中，體現出來的特性。

3金屬材料加工方法分析

在進行金屬材料加工過程中，加工技術人員要結合金屬材料的特點，根據產品設計標準，采用不同的加工方法，從而保證產品質量，提升企業生產的經濟效益。下面就針對金屬材料加工技術方法展開論述。

3．1熱處理加工方法

在通常情況下，金屬材料熱處理方法主要包括加熱、保溫以及冷卻等過程中，需要加工技術人員做好各個階段的銜接工作，利用陶瓷換熱器，提升金屬材料的導熱性和抗氧化性，提升預熱的回收率，降低企業實際的生產成本，獲得良好的效果。在實際加工操作過程中，就是加工人員把金屬材料放到一定的介質里，然后通過加熱或者冷卻，促進金屬材料內部結構出現變化，從而改變原有金屬材料的特性和性能。這種方式在實際生產過程中，得到了廣泛的應用，主要包括以下幾方面的內容。第一，就是在金屬材料加熱過程中，金屬零件會發生養護反應，就會對整個零件性能產生不利影響。因此，加工技術人員需要采用一定的保護措施，控制好加工的環境和溫度。但是在加工期間，氣溫不是恒定的，需要經過加熱超過箱變氣溫，從而滿足金屬零件加工溫度的標準。在進行冷卻過程中，加工技術人員需要結合金屬材料加工工藝的不同，控制好冷卻的速率，保證產品的生產質量。

3．2高速切削加工技術工藝

為了做好金屬材料切削，需要控制好切削的速度，避免在受熱的情況下，導致形狀發生改變。首先，加工技術人員要選擇合理的刀具，保證具有良好的硬度和硬性特點，在通常情況下，加工技術人員可以選擇陶瓷刀具和涂層硬質合金刀具等。在選擇具體切割技術工藝過程中，需要控制好切割每一個環節，協調好相互之間的關系，控制好金屬加工剩余數量，從而為后續加工切割創造良好的條件，制定出科學合理的技術方案，提升金屬材料切削的精度。

3．3溫擠壓成型加工技術工藝

在進行金屬材料溫擠壓成型加工過程中，主要利用金屬材料的可塑性特征，把金屬放置在擠壓模具里面，然后通過外界的擠壓力，從而讓保證金屬材料達到設計的規格和形狀。第一，在選擇擠壓模具過程中，需要控制好模具的尺寸、形狀，提升模具的精度。在進行擠壓模具設計過程中，需要結合金屬零件的特點，明確設計方案，控制好設計工序，精確計算擠壓壓力，科學設置模具結構，從而滿足實際金屬材料加工的要求。第二，在擠壓溫度控制過程中，溫度越高的，相應的變形抗力就會越低，可以減少額外的施加機械能。根據大量實際復合擠壓的情況，當溫度達到200℃作用，相應的施加壓力就會減少10%。另外，在進行冷擠壓成型材料擠壓過程中，材料變形在達到70%左右過程中，相應的擠壓里不會出現明顯的白哪壺，需要把實際擠壓的溫度控制在400到500℃之間，才能保證實際擠壓的效果。第三，一旦擠壓模具連續在高溫下進行作業，就會大大降低模具的性能和強度，不僅會影響到實際擠壓的效果，而且會縮短模具的壽命。因此，實際技術操作人員要結合實際情況，采用不同的擠壓方法。比如在進行小批量作業過程中，可以通過壓縮空氣的手段，冷卻金屬材料凹凸模;在進行大規模生產過程中，為了滿足實際生產的需要，在每完成一次行程以后，送一個毛坯，從而保證模具的冷卻時間，選擇不同的冷卻方式，可以在模具開設一些小孔或者采用噴霧冷卻的方式，從而滿足實際生產的技術標準，保證產品的生產質量。

3．4金屬材料焊接技術工藝

在進行金屬材料焊接過程中，對焊接人員技術水平要求比較高。通常情況下，金屬材料焊接包括多種焊接方式，需要結合不同情況，選擇不同的焊接方式，從而滿足不同性能產品的要求。在通常情況下，金屬材料焊接主要包括電弧焊、電渣焊以及爆炸焊等。第一，在進行釬焊過程中，需要結合實際情況，利用黃銅或者釬焊料等進行金屬焊接，才能保證焊接質量。第二，在進行碳鋼和金鋼焊接過程中，需要做好碳鋼預熱和熱處理，從而提升焊接應力。第三，在進行不銹鋼焊接過程中，焊接人員要充分考慮到晶間腐蝕問題。在進行馬氏體不銹鋼焊接過程，要焊接前預熱和焊后熱處理工作，把溫度達到設定的標準。第四，在進行有色金屬焊接過程中，需要焊接人員結合不同的金屬材料，選擇不同的焊接方式。對銅焊接，需要采用釬焊的方式;鋁制金屬材料主要采用氬弧焊;鈦主要采用自動焊接的方式。綜上所述，在進行金屬材料加工過程中，加工技術人員要結合實際情況，根據不同類型的金屬材料，采用先進的加工技術工藝，控制好加工過程，明確加工技術標準，提升加工質量，不斷打造金屬精品，為金屬材料加工企業創造更多的經濟效益。

參考文獻

［1］劉方靚，馬牧群．金屬材料在現代工藝加工中的應用研究［J］．世界有色金屬，2017(04)．

［2］馬紅超．試論金屬材料加工工藝中激光技術的應用［J］．科技資訊，2016(25)．

［3］荊永麗．金屬復合材料加工工藝的研究［J］．世界有色金屬，2016(12)．

金屬加工工藝范文2

關鍵詞：化工設備；金屬材料；加工工藝

1.簡介

化工設備所用的金屬材料的性能必須是可以承受一定溫度或者是強酸強堿或者是一定壓力的金屬材料。對材料的抗酸堿能力要求比較大，所以金屬材料的制備工藝除了平時所用金屬材料的加工工藝之外還有屬于特種金屬材料的加工工藝。在我國化工設施常用的主體金屬材料的都必須是特殊的能承受一定環境變化的金屬材料。金屬材料的加工工藝包括一般的變形加工、切削加工、磨削加工、熱處理以及表面處理等等加工工藝。

2.化工設施主體材料加工工藝

2.1變形加工

塑性成形：所謂塑性成形就是指在一定的溫度下使用一個模具在一定的應力下使金屬發生塑性形變。塑性成形一般又分為鍛造、軋制、擠壓、沖擊擠壓等。

鍛造：鍛造是最為古老的一種加工方式，指的就是在冷加工或者高溫作業的條件下以一種捶打和擠壓的方式把金屬鍛造成形，這也是最為直接的一種加工工藝之一[1]。

扎制： 指的就是先經過預制一定形狀的模型之后高溫金屬坯段通過幾個連續的圓柱型輥子，輥子把金屬扎入前預制的型模中，從而得到預設的造型。

擠壓：即用于連續加工的，同時具備一樣的橫截面形狀的金屬造型的工藝，其一方面能夠在高溫條件下作業，另一方面還能夠進行冷加工。

沖擊擠壓：主要用于加工無煙囪錐度要求獲得一定規格的零部件。其具有一定的優勢，對不同壁厚的零部件均適用，其生產成本相對偏低，非常迅速高效。

拉制鋼絲：這種工藝就是用于拉制各種型號的鋼絲。

2.2固體成型加工

固體成型加工：所謂的固體成型加工就是支原料在常溫的條件下將金屬條加工成一些具有固定形態的物體。其成本投入相對低廉。主要可以分為旋壓、彎曲、沖壓成型、沖孔、沖切。

旋壓：旋壓指的是在實際生產過程中為了形成常見的圓形的零部件。在車床上對其進行一定的旋轉切割得到固定形狀的部件。

彎曲：所謂的彎曲工藝就是指對片狀或者是管狀的材料進行生產的工藝。

沖壓成型：這種工藝指的就是把金屬片置于兩個模具間經過壓制成型，能夠在生產中空的造型中使用。

沖孔：即通過特殊工具在金屬片上沖剪出某種造型，在小批量的制造中較為適宜。

沖切：其大體上與沖孔工藝類似，不同之處是沖孔利用的是沖下的部分，而沖切利用的是沖切之后剩余下的部分[2]。

2.3壓力加工

壓力加工，不言而喻，就是利用外在壓力對金屬產生一定的塑性形變來得到所需的與滿足機械性能要求的零部件或毛坯。其涉及到的方式包括拉拔、擠壓、軋制、沖壓、鍛造。

其中，鍛造又分為自由鍛以及模鍛。鍛造是一種古老的加工方式就是利用鍛錘的往復沖擊力或者是壓力機的壓力來改變毛坯的形狀尺寸，獲得我們所需要的形狀以及尺寸要求。

自由鍛：即通過壓力或沖擊力等作用使金屬在2個抵鐵間變形， 利用這種變形來得到我們所需要的尺寸的鍛件。一般情況下把自由鍛分為手工鍛造和機械鍛造兩種。這種鍛造方法比較簡單，運用的比較廣泛。

模鍛：很顯然模鍛就是利用模具來進行鍛造。其分類可以分為錘上模鍛、胎膜鍛、 壓力機上模鍛。一般就分為這幾種鍛造方式，不同的鍛造方式有各自的有點同時也有自己的缺點[3]。

板料沖壓：通常情況下，即通過沖模方式使板料變形或分離。而這種方法大多是在冷態下進行，所以這種方法也可以叫做冷沖壓。相對而言也有熱沖壓，也就是在板料超過8-10mm時，才會采用熱沖壓技術。該技術具有的主要特點為：能夠生產獲得形狀較為繁瑣的零部件，同時產生偏少的廢料。通過該方式制備出的產品，其表面粗糙度相對偏低，并且其精度相對偏高。通過該方法可以得到剛度與強度相對偏高、消耗材料相對偏少、質量相對偏低的零件。同時，所需要的費用相對偏低，非常適合在大批量生產中應用。

沖壓工序：分離（落料沖孔切斷修整）變形（拉深彎曲翻邊成型）

2.4切削加工：生產精度要求較高的零件一般通過該種方式進行，主要是通過機床來切削金屬[4]。一般來說，機床主要有銑床、車床等諸多類型。

對于車床來說，其往往用來加工回轉體的端面與不同類型的回轉表面。對于銑床來說，其能夠加工垂直面、水平面等。對于鉆床來說，其能夠通過鉆頭來得到精度相對較低的孔，同時還能夠利用鉆來完成擴孔―鉸孔，通過夾具還能夠獲得位置精度相對較高的孔系。對于鏜床來說，其基本上用來制備精度要求相對偏高、相對偏大的孔，尤其對處于不同地方，位置與孔距等要求相對較高的孔系較為適用。所謂電火花加工，即主要通過電火花放電過程中形成的腐蝕作用來加工材料[5]。電火花線切割機床加工主要是基于前者而形成的一種方法，這種方法不需要提前生產專用工具電極，主要是通過通用電極來發揮其功能。

2.5磨削加工

即通過磨料將材料去除的一種方式。一般情況下，根據工具類型對其加以劃分，主要將其分成2種類型；也就是使用自由與固定磨粒加工。通常情況下，按照表面生成方法、加工對象的差異進行分類，砂輪磨削主要劃分成內圓、外圓、平面、成型磨削方法。對旋轉表面根據工件夾緊與驅動方式進行分類，主要包括無心和定心磨削兩種類型。根據砂輪進給方式的不同進行分類，主要包括切入和縱向進給磨削兩種類型。根據磨削行程的不同對其進行分類，主要將其劃分成定程磨和通磨兩種類型。根據砂輪表面工作方式對其進行分類，主要將其劃分成周邊-端面、周邊磨削兩種[6]。根據磨削區具體狀況進行分類，主要將其劃分成以下2種：

2.5.1恒壓力磨削 即將切入壓力控制為定值的磨削方法，也就是控制砂輪對工件的壓力的加工方法，比若說砂輪架就屬于該種方法的范疇。

2.5.2定進給磨削 即控制切入進速度為恒值的磨削。工作過程中，砂輪以某個既定的進給率與磨削表面呈90°角進行切入進給，當前業界普遍應用的磨床基本上通過該方法進行。

3.焊接

這屬于使金屬材料永久性連接的技術。歸根結底，焊接即通過加壓或者加熱等方式，利用金屬原子的擴散和結合作用，最終使原本相互分離的金屬材料緊密結合在一起。根據過程特點對其進行分類，主要將其分為3種類型，也就是釬焊、壓力焊、熔化焊。

所謂熔化焊，還叫做自身焊，也就是利用加熱的方式來熔化被焊金屬而使其連在一起。所謂壓力焊，即在加熱的基礎上進行加壓，通過這種方式使被焊金屬彼此相連。所謂焊料焊，即經由加熱的方式來將焊接材料熔化，然后使被焊金屬彼此連接。對于熔化焊來說，其中使用最廣泛的當屬電弧焊。此外，業界使用較為普及的還有：電渣焊、等離子弧焊接、真空電子束焊接等[7-9]。埋弧自動焊主要具有以下幾方面基本特征：具有相對較高的生產率、質量相對較高同時非常穩定、改善工作條件、節約金屬材料等。然而，其還存在一定的不足，即工藝準備較為繁瑣，相關設備成本非常昂貴等，只是在大規模加工圓筒形工件的縱、環焊縫和長直線焊縫之中適用。

3.1氣體保護焊

氬弧焊的保護氣體為Ar，Ar屬于惰性氣體，其能夠保護熔化金屬與電極免于空氣的負面影響。在高溫條件下，Ar不會與焊接的金屬材料發生化學反應，同時其在金屬中不會溶解，鑒于這一個方面的原因，氬弧焊具有相對較高的質量。二氧化碳氣體保護焊，顧名思義，這種電弧焊主要是以CO2作為保護氣體。其主要是是將焊絲當作電極，通過其與焊件兩者間形成的電弧來將兩者熔化，通過自動或半自動的方法完成焊接。其主要具有以下幾方面優點：第一，所需要的費用相對較低，能夠通過價格相對較低同時非常容易得到的二氧化碳來將焊劑取代，其所需的成本只是手弧焊與埋弧自動焊的百分之四十；第二，具有相對較高的生產效率，同時具有相對較好的質量與操作性。其同樣存在一定的不足之處：二氧化碳的氧化作用導致溶滴飛濺現象相對明顯，正是由于這一個方面的原因，所以焊縫的光滑程度相對較低，同時焊接過程中產生相對較大的煙霧，并且弧光非常強烈，要是不注意，則非常易于形成氣孔[10]。

特點 （1）焊料熔化：使用焊料焊接法的過程中，僅僅熔化焊料，被焊金屬則保持在固態水平，因此不會對材料性能產生相對嚴重的干擾（2）焊件和焊料兩者的成分不一樣，從而產生了接頭（3）金屬的連接能夠連接異質金屬。

3.2爐內焊接法

特點（1）處于真空密閉環境中，這樣金屬就非常不容易被氧化。（2）能夠準確控制溫度，同時能夠非常均勻的加熱焊件。（3）在金屬一烤瓷基底橋的焊接中較為普及。

3.3激光焊接法

有的物質原子中的粒子受到電或光的作用，使原子能級由低向高轉變，與此同時，輻射出方向、頻率、相位都一樣的光，其主要特點是光束方向性好、能量高度集中、顏色單純。

主要特點：（1）焊接過程非常快，所用的時間非常短（2）沒有電磁影響，能夠在大氣中實現，非常便于操作（3）具有相對較高的準確性，不需要對被焊金屬實施包埋固定，不會出現變形現象（4）污染小、無噪聲（5）熱作用范圍相對較小，熱量集中、加熱范圍較小、冷卻與受熱非常迅速，不會對焊件產生嚴重的影響。

3.4激光點焊機點焊法

主要特點：（1）該種方法為電阻焊接法。（2）其熱源是電流經過焊件過程中形成的電阻熱，利用其對焊件進行加熱，使其熔化，從而完成整個焊接過程。

4.熱處理

即在某個條件下，提供一定的加熱和與冷卻給金屬材料，通過這種方法使其得到一定的化學或機械性能。金屬零件實施一定的熱處理，這樣做旨在實現：使其耐磨性、強度提高，并使其硬度減小，為將加工時形成的內應力消除提供有力條件，使其表面耐蝕、耐磨性增加。

退火：加熱工件至稍微超過臨界溫度，保溫一段時間，接著使其緩慢冷卻，這就是所謂的退火。因加熱溫度與冷卻速度存在一定的差異，退火對金屬性能與組織的改變同樣存在一定的差異。

業界較為普及的方式有完全退火，其效果是細化顆粒、降低金屬組織的不均勻性、改善切削加工性、使溫度降低、消除內應力、提高塑性與韌性。球化退火大體上是在冷卻模具與刀具上應用，鍛造毛坯，作用與上法相同，以備后期的淬火處理。消除加工硬化的退火，基本上是用來將工件通過冷拔、冷彎燈之后所形成的硬化消除。去應力退火，基本上是在消除鑄件、精密零件等制備時形成的內應力時使用。對于正火，其屬于退火變態，其和完全退火之間有所不同：前者主要是使工件在空氣中冷卻，而后者則為隨爐冷卻。其旨在改善切削加工性、細化晶粒、增加強度與韌性、為進一步的熱處理打下基礎。淬火即將工件加熱至超過臨界溫度，然后保溫某段時間，將其放入鹽水、油或者水里面，使其在短時間內迅速冷卻。根據加熱程度對其進行劃分，主要包括表面與整體淬火兩種類型，其中，對于后者，根據冷卻方法可以將其劃分成等溫、分級、單/雙液淬火等幾種類型。

表面淬火過程中，加熱工件表面使其上升至淬火溫度，接著通過冷卻劑將其驟然冷卻，這種情況下，工件的表面獲得的硬度非常高，但是其內部韌性依舊如故。根據加熱方法，主要將其劃分成以下幾種類型：煤氣高頻淬火、浸液淬火等。

加熱淬火的零件，使其上升至一定的溫度（低于723℃），保溫處理某段時間，接著將其在空氣、水、油中冷卻，叫做回火。這樣進行處理旨在：降低淬火零件的內應力，使其硬度、脆性減小，使其韌性提高。

回火主要包括以下幾種類型：低溫回火，溫度范圍為 ，能夠用來處理滾動軸承、各類工具、滲碳零件；中溫回火，溫度范圍為 ，主要是用來處理鍛模、彈簧、沖擊工具；高溫回火，溫度范圍為 ，主要是用來處理不同類型的連桿、齒輪等。

化學熱處理：其中包括氮化和氰化等，氮化即將工件置于介質（含氮原子）中，將其加熱至500-600℃，使其表面增氮。旨在使其耐腐蝕性、疲勞強度、耐磨性與硬度提高。其主要包括離子、氣體、液體氮化三種類型。氰化還被稱為碳氮共滲。主要具有以下幾方面基本特點：迅速、效率高、然而使用的氰鹽為劇毒物質，其價格非常高。根據溫度的不同進行分類，主要包括低、中、高溫氰化三種類型，三者的溫度分別為520-580℃、820-880℃、900-940℃。

5.表面加工

黑色金屬的氧化處理（發黑），即把工件置于溶液（其中具有硝酸鈉、苛性鈉）里面，通過這種方式使其表面形成非常薄的黑色氧化膜層。

黑色金屬的磷化處理，即把工件放在溶液（磷酸鹽）里面，通過這種方式使其表面形成磷酸鹽薄膜層。通常情況下，不會使零件大小外形、磁性、機械性能發生改變。主要包括冷磷化、中溫和高溫磷化三種類型。

碳鋼表面處理：主要包括四種類型：電鍍、熱鍍、發黑、噴漆。所謂電鍍，即通過電解法在工件表面沉積上金屬，從而產生結合力強、致密、均勻的金屬層。對于熱度與電鍍，前者的鍍層相對偏厚，后者的鍍層非常薄，比較均勻。前者鍍層色澤相對暗淡，后者比較光亮。后者鍍層相對偏薄，具有相對較差的耐蝕性。前者鍍層還和基體金屬構建起滲入層，具有相對較好的耐蝕性。

熱鍍鋅即使熔融金屬和鐵基體反應之后形成的合金層，這樣就使得基體與鍍層能夠結合在一起。即首先對工件實施酸洗處理，通過這種方式將工件表面的氧化鐵除去。然后經由NH4Cl或ZnCl或兩者的混合水溶液槽中對其實施清洗處理，接著將其放到熱浸鍍槽中對其實施進一步的清洗，最終將其放到熱浸鍍槽中。該種方法具有諸多優勢，其鍍層均勻，使用時間長。

黑色金屬的氧化處理（發黑），即把工件置于溶液（其中具有硝酸鈉、苛性鈉）里面，通過這種方式使其表面形成非常薄的黑色氧化膜層（其厚度處于0.5-1.5 μm范圍內。工件經由發黑處理后，其外觀得到改善，并且獲得或多或少的抗腐蝕能力，一般用來處理不同類型的零件的裝飾防護，例如細鋼絲、精密儀器、武器等。

塑料電鍍主要特點如下：通過該種方獲得的制品同時兼具金屬與塑料的特點。其具有相對較好的耐腐蝕性，同時具有相對較小的比重，便于成型，具備金屬質感與光澤，除此之外，還具備焊接、導磁、導電等性能。能夠降低金屬材料使用量，在很大程度上簡化較為復雜的加工工序，具有非常強的裝飾性，并且還使塑料的機械強度明顯改善。

6.小結

本文對金屬材料的加工工藝進行了概述，不同的材料加工方法都有各自的有點以及缺點。我們所要做的就是盡量的規避每一種材料加工工藝的缺點，對我們所發現的有點集中利用。得到我們想要得到的性能的金屬材料。

參考文獻：

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金屬加工工藝范文3

關鍵詞：公路施工；加筋技術；質量控制

為了保證公路工程在完工以后的使用質量，在施工中，就必須要對公路的質量進行控制，采取必要的措施，強化路基、路堤、路面的質量。加筋技術的應用提高了公路的剛度和韌度，使公路的質量大幅度提高，因此有必要對該技術在施工中的一些應用進行分析和介紹。

1、路面加筋

目前，公路建設中路面結構主要采用土工合成材料進行加筋，并得到了廣泛的實踐和應用。為了延緩或減少路面反射裂縫的數量，降低瀝青路面的車轍，路面工程主要是用土工合成材料加筋技術。半剛性基層瀝青路面中采用加筋技術能提高基層的使用壽命。路面加筋技術防治裂縫的方法主要有：①路面面層的上部用土工合成材料加筋，降低溫度導致的裂縫，強化路面表層，減少車轍，路面的使用壽命就能提高。②在瀝青路面新路施工中，基層出現裂縫時，為了降低反射裂縫的影響，則在公路基層和面層采用土工合成材料進行加筋處理。③如果是老路補強、舊水泥混凝土路面加鋪瀝青或混凝土路面、橋頭和橋面路面鋪裝中采用土工合成材料進行加筋處理，就可以有效的防止反射裂縫。

2、路堤加筋

對路堤進行加筋處理，主要是為了減小和控制路基的不均勻下沉，提高路基的穩定性。路堤加筋是利用加筋材料能承受拉力的特點和加筋材料與土層之間存在的摩擦力形成一定的抗滑力，從而使公路路堤的穩定性提高，加筋材料的使用也大大的分散了路堤承受的負荷，使道路的路堤整體性增強，降低不均勻的下沉的現象，土工合成材料可以選用土工織物、土工格柵、土工網等材料進行路堤加筋，選用的土工合成材料必須具有足夠的抗拉強度和比較高的具有較高的頂破強度、刺破強度和握持強度。

2.1設計計算

加筋材料的鋪設范圍、鋪設層數都要通過對加筋路堤土工合成材料錨固長度計算和平面穩定驗算等穩定計算來確定。一般對加筋路堤堤身穩定性和整體穩定性驗算都采用圓弧條分法來計算，以求出相應的臨界滑動面和安全系數的最小值，如果路堤下方地基是較淺層的軟土層時，則需要驗算加筋路堤的平面滑動的穩定性，這些計算方法在我國公路設計建設過程中已經通過規范形成了一套相對較成熟的計算方式。

2.2提高路基穩定性

路堤的穩定性出現故障時，可以采用土工合成材料進行加筋處理，這樣就可以提高路堤的穩定性。提高路基穩定性需要一個合理的加筋結構形式，結構形式的選擇應該根據道路工程的實際情況，遵循經濟合理、技術可行、施工便捷的原則，進行綜合的評定后確定其結構形式。

2.3降低路基不均勻下沉

加筋技術對路堤的下沉尤其是不均勻下沉有一定的調節和降低作用，這一點在諸多的道路工程都得到了驗證，但是目前還對基本理論的研究還不成熟，尚未建立起一整套完整的計算方法。其中應用反應效果比較好的結果形式主要包含以下幾種：

2.3.1軟土地基處理

在路堤沉降計算和穩定驗算沒有達到設計要求時，就需要對軟土地基進行必要的加固。常用加固方法主要以表1中所列舉：

2.3.2輕質材料路堤

為了降低路堤對地基的承載力，可以采用輕質材料填筑路堤。現在我國已有成功的用粉煤灰填筑路堤的經驗，可以減輕路堤自重的25%左右。重型擊實試驗法測定最大干容重為9~12Kn/m3。硅鉆型粉煤灰塑性差、粘性小，但是液限在64%上下，含水量高達37%~41%，具有較好的壓實性能。路堤邊坡表層要用l~2m的粘質土進行包覆，穩定邊坡，也利于長草，頂面用粗粒進行封閉，厚度約0.3~0.5m。

2.3.3灰土擠密樁

如果軟土地層的含水量過小或過大時，則需要采取灰土擠密樁。含水量過大的話可以往孔內填塞石灰粉或干土粉進行水分的吸收，方法是邊成孔邊下套管或快速成孔澆灌或成孔以后下套管；如果含水率過小，就應該提前浸濕加固范圍內的土層。成孔的順序應該是先從外圈入手，然后轉圈并間隔進行成孔；對已經成的孔要防止受到水的浸濕，最好是當天就進行回填夯實；為了避免在夯打的過程中造成縮頸的堵塞，就應該打一個孔填一個孔；如果樁孔打的比較密，而且土質比較松軟時，則應該采取間隔跳打進行夯實。在施工中，要嚴格按照質量評定標準規定進行抽樣檢驗。

2.3.4橋頭臺背路基填土加筋

橋頭臺背路基填上用土工合成材料進行加筋處理，主要是利用構造物之間的鋪固力、路基填料之間以及土工合成材料間的嵌鎖力和接口摩阻力把路基填充材料和結構物聯結在一起，增強路基的整體性，降低兩者之間在外力下的不均勻下沉現象。加筋材料一般采用土工格柵或者土工網，臺背路基填料一般選用壓實性能和水穩性良好的材料，主要包括碎石土、礫石土或天然砂礫進行填充。近些年來，公路建設飛速發展，在公路建設中的沉降觀測控制、防止路堤不穩定、軟土地基處理技術等方面也取得了理想的成果。對軟土地基處理中用沉降速率作為鋪筑路面時間的下沉控制方法進行控制，使得在軟土地基上一次就可以完成高級路面建設的技術核心問題得到最終的解決。

2.3.5土工合成材料加固

一般小于3m厚的軟土層就淺層的軟土層，淺層軟土地基可以先在地表鋪設土工布，再進行路堤的填筑，土工布所起的作用主要是分隔、排水、過濾、和加速凝固等作用，也就取代了常規的置換方法。軟土層的厚度在3~5m之間時，就采用土工布和砂墊層聯合進行處理，排水砂墊層厚度可以由50cm降低到30cm。也可以在路堤的下面和地表間鋪設多層的土工織物，利用材料較高的抗拉韌度去克服地基變形、滑動，從而保持路基的穩定，通過控制填土速率，加上超載預壓，使路基快速固結。

3、加筋土擋土墻結構

3.1加筋土擋土墻結構原理

加筋土擋土墻是由填料、面板、筋帶結合而成。加筋土結構中，填料的自重與外力所產生的側壓力作用和面板，然后面板上的筋帶連續元件把側壓力傳輸給筋帶，筋帶在作用力下會從填料中被拉出，但是筋帶材料又被壓在子填料下，所以筋帶和填料間的摩擦力就阻止了筋帶被拉出。摩擦力把筋帶和填料聯結在一起，形成一個整體，加上墻面板，就形成了重力式擋土墻。

3.2加筋土擋土墻結構特點

加筋土擋土墻結構在公路施工中迅速的發展，并得到廣泛的采用，其主要具有幾下幾個特點：首先，組成加筋土擋土墻的筋帶和面板可以提前制作，施工現場可以用機械進行分層填筑，這種施工方法快速、便捷‘而且比較節省勞動力，工期也比較短，節約了時間。其次，加筋土擋土墻是柔性結構物，可以很好的適應地基物力性的變形。同時，因為其具有一定的柔性，它的抗震性就比較強，是一種較好的抗震結構物。第三，加筋土擋土墻造型美觀、節約用地。加筋土擋土墻的建造費用比較低廉，與鋼筋混凝土土擋土墻的造價相比較，節約了造價的一半；和石砌重力式擋土墻相比較，節約了至少20％的工程造價，所以它具有經濟效益的優勢。最后，加筋土擋土墻的工程安全性較高。

4、結束語

加筋技術的應用是完善和發展新的技術，該技術采用的材料較廣泛。一方面新材料隨著高新技術的發展不斷出現，另一方面該技術應用的范圍在不斷擴大，應用的形式隨著實際情況也在不斷的更新發展。

參考文獻

[1]郝智明.加筋土擋土墻邊坡的穩定性研究[J].安徽職業技術學院學報.2007(2).

[2]黃愛民.加筋土擋墻在堤防工程中的應用及推廣[J].硅谷.2009(3).

[3]馬玉靜.加筋土擋墻的應用與發展[J].山西建筑.2009(1).

金屬加工工藝范文4

[關鍵詞]金屬機械；加工制造；加工工藝；制造工藝

中圖分類號：TH16 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）13-0236-01

隨著社會經濟的發展，機械加工制造業也有了長足的進步。傳統的金屬機械加工制造工藝，逐漸向現代機械加工制造工藝和精密加工技術發展。目前，基于信息技術不斷革新，國內的金屬機械加工制造工藝越來越豐富，極大地提高了金屬機械加工制造效率與質量，增強了國內金屬機械加工制造業的市場競爭力。在此背景下，本文研究金屬機械加工制造工藝，將具有重要的理論與現實意義。

一、現代金屬機械加工制造工藝的特點

第一，具有相關性。金屬機械加工制造的核心技術是決定我國金屬機械加工制造業發展最重要的因素之一。就目前來看，金屬機械加工制造技術并不只是簡單地局限在技術這一方面，像產品的開發、產品的設計等都是其重要的內容。并且這些內容之間具有一定的相關性，因此，如果它們中有一方面出了問題，其它方面勢必會受到影響。

第二，具有體系性。一項工藝要想保持鮮活的生命力，必須要緊跟現代技術的發展潮流，從中汲取有益的內容。只要符合時展需要的技術才會在其相關的產品生產、銷售領域被廣泛的采用。除此之外，兩者之間具有體系性，可以利用這個特點來進一步促進技術應用和發展。

二、現代金屬機械加工制造工藝分類與應用

金屬機械加工制造的內容是生產加工相關的機械產品，其中較為重要的部分是相關機械零件的生產和裝配。在整個生產過程中，應當確保生產產品的品質，并最大化地實現高效、高產、高品質、低污染的效果。在設計品質逐步改善的同時，也使現代金屬機械加工制造水平有長足的發展，并逐步朝著高柔性、高精度、高效化的方向發展。同時，也代表著金屬機械加工制造水平及產品品質等出現了非常顯著的進步。在金屬機械加工制造的生產過程中，所涉及的工藝技術主要為焊接技術。其中包含有氣體保護焊接技術、埋弧焊接技術、攪拌摩擦焊接技術、螺柱焊接技術以及電阻焊接技術等。

（一）氣體保護焊接技術

氣體保護焊接技術是指采取電弧供熱的方式，而將氣體當成焊接過程中的保護介質。焊接操作時，由于電弧所產生的熱量，使焊接物質的周圍產生一定的氣體保護介質，讓熔池以及電弧能夠和空氣相隔離開來。這個保護層能加快物體的熔化，還能將電弧和空氣進行隔離，把有害氣體的影響降至最低。保護層氣體的使用一般都是以二氧化碳為主，因為價格相對低廉，所以企業選擇保護層氣體時都會將其放在首位，不僅降低企業的成本，還能提高產品的利潤。

（二）埋弧焊接技術

埋弧焊接技術是指電弧位于焊接層下方來完成焊接工作。其可以分為自動與半自動兩個方法。采取自動埋弧焊接技術時，僅僅要求焊接小車將所需要的焊接材料運送至指定位置，并完成對焊接電弧的引動即可。但是，如果采用半自動埋弧焊接技術，不僅僅要求人工的運送所需的焊接材料，同時在焊接電弧的移動過程中也要進行人工的操作。因此，在這一過程中將會導致大量的人員及勞動力的占用，相對于自動埋弧焊接技術來說，過程較為煩瑣且沒有較好的經濟性。現階段，為了提升焊接工作的效率，大多數采用自動焊接的方法。同時，自動埋弧焊接技術被使用在大多數的鋼結構焊接中。同時，埋弧焊接技術具備焊接效果好、品質穩定及污染小的特征。不過，在采用埋弧焊接技術時，應尤為的關注對于焊劑的種類使用情況，選擇適宜堿度的焊劑，這樣才可以確保所焊接的接口可以達到現代金屬機械加工制造中標準的要求。

（三）攪拌摩擦焊接技術

這種工藝技術最早并不是應用在機械加工制造業中，而是飛機或者鐵路的制造項目中。但隨著技術的改進，其使用面變得越來越廣，也日漸成熟。這種技術在進行焊接時，耗費的工藝材料較少，操作也較為簡便。尤其是在焊接鋁合金時，這種工藝的優點更加突出。

（四）螺柱焊接技術

將螺柱與被焊接材料的表面相接觸，并接通一定的電弧，在電能發熱的作用下，將接觸位置融化，然后給予螺柱特定的壓力，進而實現焊接。螺柱焊接技術又分為儲能焊接方式與拉弧焊接方式。在一些焊縫相對淺的焊接工作中，多采取儲能焊接方式。例如，焊接厚度較小的板面材料。對于焊接縫相對深的情況，則多使用拉弧焊接方式。由于以上的兩種焊接工藝，均能避免漏洞問題的出現。因此，被大量的使用在現代金屬機械加工制造生產中。

（五）電阻焊接技術

此焊接技術把所需焊接的對象，置于電源的正極與負極之間，并對被焊接物體通電。由于所要焊接的物質在整個電路中充當電阻的作用，因而會在其表面出現電熱效應，而形成一定的熱能，這些熱能將所要焊接材料融化，讓其和金屬成為一體。采用電阻焊接技術時，可實現較高程度的自動化操作，并且焊縫的品質要好。在整個焊接過程中，沒有污染物及噪音的產生，并且能大量的節約焊接時間。不過，電阻焊接技術所采用的焊接設備較為昂貴，在使用過程中維護相對困難。所以，電阻焊接技術大多數被應用在航空航天行業中。不過電阻焊接技術目前仍舊缺乏相對應的無損檢測技術及標準，在這一方面仍然需要進一步的改進。

三、提升金屬機械加工制造工藝可靠性的策略

（一）生產環節工藝管理環節

在金屬機械產品制造中，生產工藝管理環節是必不可少的一部分，也是整個制造系統的核心部分，企業管理直接影響產品生產質量和生產效率，嚴格、有序的管理能提升生產產品質量，提高生產效率 ；反之，產品質量得不到保證而且生產效率低下。

（二）產品可靠性檢測環節

在產品出廠前，對產品進行嚴格的質量檢驗可以提高產品的可靠性。及時檢測出質量不合格的產品，找出生產過程中由設計因素、技術因素和其他因素引發的質量問題，可以從根本上提高產品出廠合格率。

（三）產品完工檢測環節

產品完工、出廠前對產品進行全面檢測有效保證出廠機械產品質量合格，對保證機械制造的工藝可靠性起重要意義。此環節需檢測員按照相關技術標準，保持認真、負責的工作態度，對機械產品進行全面科學的評估。

（四）建立高效的研究體系

員工、工藝技術和機械設備等決定著機械產品的質量 ：員工專業技術水平影響機械設備的操作 ；工藝技術水平高低影響產品生產效率，決定產品檔次 ；機械設備的可靠性影響產品質量。建立嚴格的制度、高效的研究體系才能最大程度保證工藝可靠性，使員工、工藝技術和機械設備三方面協調共進，促進機械制造工藝可靠性。

（五）建立嚴格的管理制度

嚴格的管理制度是企業強化金屬機械生產管理環節的重要的手段。嚴格管理制度的制定，包括了科學的管理方式的實現，以及對金屬機械加工工藝監督的加強。科學的管理方式的實現，應包含了對人員和設備的管理，以實現持續的加工工藝的提升。

四、結語

C上所述，現代金屬機械加工制造工藝能夠有效地促進金屬機械加工制造領域高速、穩步的發展，是金屬機械加工制造不斷進步的動力來源。為更好地提高機械制造的工藝可靠性，企業應以質量第一效益第二的思想為核心，運用科學、先進的制造工藝，加強監測管理，嚴格把控各環節中存在的問題，同高校相關專業聯盟，學習引進國外先進技術，積極提升機械制造工藝水準。

金屬加工工藝范文5

關鍵詞：數控；機械加工；改進措施

中圖分類號：TG580.23+1 文獻標識碼：A

數控加工技術隨著科技的發展，在機械螺旋刀口進尺的加工中應用比較廣泛，如何改進加工工藝的路線，使得機械加工質量能進一步的提升，改進加工速度和質量，是具有一定的實際應用價值的。

1 數控機械加工的工藝現狀

數控機械加工現在多數地方仍舊是使用幾十年前的那種工藝，這種傳統的加工工藝設置是專門針對先前那種條件下的設備和刀具情況來設定的工藝方法，其加工的效率低下、質量也比較差，對于現今數控機械加工的市場需求，已經難以達到要求了。各個數控機械加工企業的銑床生產廠家都大量的投入人力、財力、物力，去研究新的加工工藝方法以達到提高臥式銑床升降臺的加工質量和加工效率的目的，從而能迅速的搶占現今數控加工市場。文章針對目前數控加工工藝的現狀，提出將高速切削的加工工藝技術借用到臥式銑床升降臺的加工過程中，同時根據高速切削的加工特點針對臥式銑床升降臺的具體加工中的工藝進行了改進，從而提高了加工的質量和效率，促進了數控機械加工工藝的改進。整個機械加工進刀路線示意圖如圖1所示。

圖1 機械加工進刀路線示意圖

螺紋沿Z軸方向，也就是常說的長度方向，采取交替進刀的方式，來進行加工。首先從牙底圓弧中心線向右邊和左邊兩邊同時進行偏移，以小段直線的方式來逼近，設計程序來控制每次切削時橫向走刀的起始點位置和進刀的次數，以達到精確走刀的方式；在X軸方向，采用分層進刀的方式，沿著直徑方向分層進刀，每次進刀的深度為0.9毫米；對于其它類型的螺紋進刀方式，采用以牙寬的中點為中心線向左右兩邊同時偏移的方式進刀，粗加工走刀路線示意圖如圖1所示。

1.1 在Z軸方向上走刀次數的設定

沿Z軸方向走刀，也就是長度方向上走刀，即為橫向走刀。其走刀次數的計算描述如下：

“橫向進刀初始點以左的進刀次數”加上“橫向進刀初始點以右的進刀次數”之后等于“Z軸方向走刀次數”。對于橫向進刀初始點以左的進刀次數的計算過程如下：將牙型高度與精加工量之差，這里記之為A，徑向進刀次數與每次徑向進刀量之乘積記之為B，左邊角（TAN）與每次橫向進刀值之商記之為C，則橫向進刀初始點以左的進刀次數為A與B之差，再乘以C的值。

整個機械加工過程如圖2所示，收刀和進刀點的位置如圖2中所示。

整個進刀程序結構框如圖3所示。

需要注意的是：加工螺紋時，在螺紋的開始和結束部分由于機床Z向電機需要加、減速，會出現一段不完整牙形，因此應設置足夠的升速進刀段和降速退刀段，以消除伺服機構滯后造成的螺距誤差。

2 改進工藝后的使用效果

改進工藝后切削加工技術中的進刀速度都比較快，其“高速”是一個相對概念。對于不同的加工方法和工件材料，高速切削加工時應用的切削速度并不相同。一般認為高于(5～l0)倍的普通切削速度的切削加工定義為高速切削加工。高速切削在實際生產中切削鋁合金的速度范圍為1500～5500m/min，銅材為1000m/min以上，鑄鐵為500m/min～1500m/min，鋼為300～800m/min，切削進給速度已高達4m/min～40m/min。對于不同的加工方法采用不同的切削速度，其中，車削為700～7000m/min，銑削為300～6000m/min，鉆削為200～1100m/min，磨削為9000～21600m/min。

高速進到的有點有：能隨切削速度提高，采用較小的切削深度和厚度，刀具的每刃切削量極小，所以切削力隨之減小，切削力平均可減小30％以上，有利于加工薄壁零件和脆性材料。隨切削速度提高，單位時間內的金屬切除率增加，加工效率提高。高速切削加工時，切屑很高的速度排出，帶走了90％以上的切削熱，傳給工件的熱量很少，減少了工件的內應力和熱變形，提高加工精度。轉速的提高，使切削系統的工作頻率遠離機床的低階固有頻率，減小了振動，大大降低了加工表面粗糙度。由于采用新型高硬度材料，高速切削可加工硬度HRC(45～65)的淬硬鋼鐵件，取代磨削加工。

參考文獻

[1]余偉.XX發動機甩油盤陶瓷刀片數控加工[A].2010年“航空航天先進制造技術”學術交流論文集[C]，2010.

金屬加工工藝范文6

關鍵詞：凱特杏；金太陽杏；紅玉杏；糖水罐頭；工藝技術

中圖分類號：S662.2　文獻標識碼：A　文章編號：1002－2910(2008)05－0043－02

杏的成熟期集中在春夏之交，果實美味、芳香濃郁，深受人們喜愛。但杏果不耐貯運，鮮果供應期短，因此，發展果實加工，以滿足市場需求，十分重要。近年來，隨著杏品種的更新換代，老品種栽培日漸減少，凱特杏、金太陽杏等一批新品種占據了栽培的主導地位，但對其加工工藝技術的研究相對較少。筆者對凱特杏、金太陽杏和老品種紅玉杏等3個品種進行杏罐頭加工試驗，獲得了高質量產品。現將其主要技術流程介紹如下。

1　工藝流程

原料選擇清洗切分、去核修整預煮選別裝罐加熱排氣封罐殺菌、冷卻入庫

2　技術要點

(1)原料選擇：選用新鮮飽滿，剛達完全成熟，芳香濃郁，粗纖維少和無畸形、無霉爛、無病蟲害及機械傷的果實。果實橫徑應在4.5cm以上。(2)清洗：用清水洗去表皮的泥沙等污物，再以0.35％鹽酸洗滌果實外皮所帶的殘留農藥，然后用清水徹底漂洗。(3)切分、去核：沿縫合線切成兩半，挖除果核。(4)修整：削去蟲疤、黑點、毛邊、機械傷口、果尖、果把、果核尖等，使果面和核窩整齊光滑。(5)預煮：將杏塊在沸水中煮5～8分鐘，以煮透而不軟爛為度。(6)選別：果塊按大小和色澤分開，剔除過熟軟爛果塊。(7)裝罐：杏塊330g，糖水200g。先將果塊裝進經過消毒的玻璃罐，再加注糖水。罐蓋及膠圈須在沸水中煮5分鐘。(8)加熱排氣：將玻璃罐放人排氣箱，通人蒸汽后排氣7－15分鐘，至罐中的溫度達80℃為止。(9)封罐：放正罐蓋，壓緊，不得漏氣。(10)殺菌、冷卻：將罐頭投入沸水中煮8－18分鐘，然后分段冷卻。(11)人庫：在庫溫20℃－的倉庫中貯存1周，檢驗合格后出庫。

3　質量標準

(1)果肉呈黃色或橙黃色，同一罐中色澤較一致，糖水較透明，允許有少許不引起混濁的果肉碎屑。(2)具有本品種糖水罐頭應有的風味，酸甜適口，無異味。(3)杏塊組織軟硬適度，塊形完整，允許稍有毛邊，同一罐內果塊大小一致，不帶機械傷與蟲害斑點。(4)果肉重量占罐頭凈重的55％以上，糖水濃度14％～18％(開罐時按折光計)。3個杏品種罐頭感官指標見表1。

4　綜合分析

3個品種的杏果實均可制罐，但要注意采收時期。凱特杏、紅玉杏果肉半溶質，用于加工罐頭須在白熟期采收；金太陽杏果肉質地硬，不溶質，著色早，可在著全色后采收，但采收過晚則顏色暗紅，色澤不鮮亮。3個品種的風味以凱特杏最佳，金太陽杏微酸，紅玉杏口感差，因此，金太陽杏加工時應多加糖以調和口味。貯藏半年后，比較外觀品質：凱特杏的肉質細膩，纖維細，無混濁現象；金太陽纖維稍粗，稍有渾濁現象；紅玉杏纖維粗，渾濁嚴重，外觀品質差。