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精密加工范文1

關鍵詞：高溫合金；盲孔；公差；位置度；薄壁

中圖分類號：THl62 文獻標識碼：A

一、引言

該零件為某發動機高壓渦輪噴嘴內后支撐，材料為AMS5707，為薄壁零件，零件壁厚較薄m，零件的整體結構剛性較差，存在38個精密盲孔，加工合格率非常低。本文通過對加工方法、刀具的選用、加工參數等進行調整，解決了相關問題。

二、零件簡介

高壓渦輪噴嘴內后支撐為某型航空發動機中與葉片連接的一個單件。壁厚最薄1.1mm，有2組高精密盲孔，每組19個共38個，孔徑公差分別為0.00381mm，其中一組孔的位置度只有0.05，另有1基準孔孔徑公差為0.005mm，保證孔徑及位置合格難度非常大。

該零件材料材料為AMS5707，為難加工鎳基高溫合金。切削特性表現在以下方面：塑性變形很大；切削力較大；切削溫度高；刀具易磨損；加工硬化現象嚴重。

所以由于材料的原因，零件難于切削，并且零件比較薄，剛性較差，需要借助輔助支撐來保證加工變形量，同時加工盲孔需要涂層非標刀具，由于公差限制，需使用鉆、擴、鏜、鉸等工藝依次加工，以保證孔徑及位置尺寸的一次合格率。

三、孔加工試驗

1 零件端面孔的工藝方法、余量分布及加工參數。

（1） 零件狀態。由于零件端面盲孔的位置要求非常高，只有0.05mm，這個對于零件前工序加工提出了很高的要求，基準直徑公差為0.03mm，圓度為0.03mm，基準平面度要求0.05mm。

（2）刀具的選用。對于材料為高溫合金的零件，為保證加工尺寸的精度，采用帶涂層的非標刀具。關鍵是鉸刀工序，鉸孔為加工最后一道工步，該工步的質量、穩定性、準確性直接影響零件最終尺寸狀態。刀具選用非標定制的合金鉸刀，其鉸刀的公差略大于盲孔的孔徑，并且刀具的圓周跳動不能大于0.005mm。

2 工藝路線及余量參數

采用鉆擴鏜鉸的順序進行孔加工，以φ5±0.00381mm為例。

（1） 打點。刀具：φ3中心鉆；切削深度：1-1.5mm；

（2）鉆底孔。刀具：φ4合金鉆頭，切削深度：13.90mm；其它問題：由于后續擴孔原因，底孔深度在圖紙要求尺寸的公差上限，參數根據選用刀具的不同一般在S =700-750r/min，F=30mm/min。

（3） 擴孔。刀具：φ4.5帶涂層合金端銑刀（銑刀側刃不太過長并且盡可能深的裝夾刀桿，防止刀具擺動，上刀加工前，要測量刀具刃跳動）；

切削深度： 13.87mm；（要求略高于底孔深度）

其它問題：參數S =500-550r/min，F=30mm/min；

（4）鏜孔。刀具：鏜刀（選用剛性較強的鏜刀，因為孔徑過小，所以選擇的是鏜桿和刀尖一體的鏜刀，及滿足了加工剛性要求，又能保證較高的定位精度，鏜頭的精度選用0.01-0.02mm之間）；其它問題：注意盲孔底R0.381±0.127mm，雖然鉸刀R為0.381，但鉸刀無法加工到孔底，為不讓孔內有接刀棱，所以鏜刀的R要選用0.3mm左右；切削深度：13.87 mm，參數S =600-650r/min，F=25mm/min，注意鏜刀要給鉸刀留余量0.05mm左右，以此保證鉸刀切屑量和刀具使用壽命，所以加工孔徑為φ4.70；

（5）鉸孔。刀具：鉸刀（鉸刀的規格尺寸加工前要試驗加工檢驗，操作者備刀具尺寸，試驗加工試件并檢驗合格后用于加工批產零件，一般試件孔為3-5個，檢測數據穩定，不要出現或大或小的情況出現。）

切削深度：在13.6mm左右；

其它問題：由于是盲孔，如果鉸刀加工到孔底，非常容易導致刀柄擺動，孔口偏大超差。參數S =200-220r/min，F=12-15mm/min。

（6）刀具的磨耗。刀具磨損影響孔徑的一般是鏜刀和鉸刀，鏜刀的消耗定額一般為0.3/件；鉸刀的消耗定額一般為0.3/件，但鉸刀使用時需使用內徑千分表測量，以防刀具未知的磨損導致盲孔超差。

（7） 其它注意事項。由于是盲孔加工，造成排屑不暢，存在積屑刮傷孔壁的危險，而且由于零件材料的原因，碎屑會很容易粘結在鉸刀刃上，影響最終孔徑值。鏜刀加工時，不要使用局部加工后，測量的方法，因為材料嚴重的加工硬化問題，會在零件孔內徑形成喇叭口，造成孔開口大，內部小的情況，同樣因為材料的問題，鏜刀的每刀切深不可以過小，如果切深過小的話，刀尖就會一直在孔壁打滑導致的讓刀，切削掉很少的材料，而如果繼續上刀加工，就可能出現上很少的量，卻因為讓刀消除，一下去除很厚的材料，所以鏜加工建議每刀的切深直徑不小于0.06mm，這樣通過反復上刀、測量就能很容易達到立項的尺寸。

四、結果討論與分析

用過以上試驗，成功的摸索出一套加工高精度孔類零件的方式方法，積累了大量孔類加工數據信息及加工經驗，同時了解到加工數量較多時，保持穩定性的加工參數、刀具消耗等多項寶貴信息。

由于零件高精度孔非常多，約40個，其質量穩定性，非常關鍵，該零件的成功研制的同時，穩定了加工一次合格率，目前為止盲孔加工合格率為100%，為后續批量生產奠定了堅實的質量基礎。

結語

高壓渦輪噴嘴內后支撐零件的成功研制交付，標志著我公司已具備加工高精度孔類零件的加工技術，填補了我公司該類技術的空白，為后續開發研制類似精度加工技術奠定了堅實的基礎，積累了豐富的寶貴經驗。

參考文獻

精密加工范文2

關鍵詞：現代機械；制造工藝；精密加工

0引言

隨著經濟的快速發展，社會對現代機械制造業的需求也在日益的變化中，對現代機械制造業的技術水平、特點及精密加上技術水平也在不斷的提高。目前，我國現代機械精密加工技術還處在初步的發展階段，還存在諸多的問題，故研究現代機械制造工藝及精密加工技術具有重要的意義。

1機械制造工藝與精密加工技術特點

現代機械制造工藝與精密加工技術主要有以下三個特點：首先，現代機械制造工藝與精密加工技術擁有很強的關聯性，而且這種關聯性存在于很多方面之中，包括產品的銷售過程、加工制造、工藝設計與開發、產品的調研以及制造工程等，其中，各個方面的具體環節之間都互相緊密相關，所有環節在產品的整個制造過程中都其著不可替代的作用，任意一環沒有達到標準，都會造成嚴重損失；因此，我們應當重視理解現代機械制造工藝與精密加工技術的關聯性，從技術方面出發，提高工業的產品效益。其次，現代機械制造工藝與精密加工技術擁有嚴格的系統性，在其產品設計、生產制造以及銷售等方面，我們能夠看到明顯的現代科技的身影，計算機技術、自動化技術、系統管理技術、現代傳感技術等實用科學技術的廣泛應用增強了現代機械制造工藝與精密加工技術的系統性，大大提高其應用于工業生產中的工作效率。最后，現代機械制造工藝與精密加工技術具備全球化的特點。經濟全球化的趨勢，同時帶來了技術的全球性競爭，機械制造技術作為人類社會生產所必需的科學技術，也在全球性的科技舞臺上占據重要的一席，各國和企業必須不斷提高自身的機械制造技術，才能在全球性的激烈競爭中不落人后。

2現代機械制造工藝與精密加工技術

2.1現代機械制造工藝

現代機械制造工藝主要是指，從現代機械的產品設計，到應用服務的全部過程中，使用信息、制造機現代技術的方式，以降低能源及材料的消耗，同時又達到靈活清潔的生產目標。機械制造技術具有動態多變的市場競爭力，而現代機械制造工藝剛好能滿足其需求，不斷的提高其市場競爭力和適應力?，F代機械制造工藝的范圍比較廣泛，種類又具有多樣性的特色。

（1）電阻焊工藝。

該工藝主要是指在兩個電極間，將被焊工件緊緊的壓實，形成在形成在焊接電流通過的接觸表面及附近區域的電阻熱升溫至塑性或熔化狀態，金屬鍵一般都是由分離兩表面的金屬原子構成，在結合面形成共同晶粒的量比較充足。電阻焊工藝具有操作簡便、焊接成本低、加熱時間短、效率高及自動化機械化的實現比較容易等優勢，但也存在一些缺點，如：設備維修困難等。

（2）氣體保護焊接工藝。

該工藝主要是指能充分的利用電弧介質的應用氣體為焊接區和電弧提供必要保護的電弧焊。在實際的操作過程中，二氧化碳是最為常用的氣體介質，這主要是由于該介質能有效的降低生產成本。氣體保護焊接工藝的優勢是：操作簡便迅速、幾乎不產生熔渣和光輻射較低等。但其在使用的過程中，需要投入較大的資本，對設備的要求也比較高。

（3）埋弧焊工藝。

該工藝主要是在焊劑層下，利用電弧燃燒進而實現的焊接技術。但由于該工藝需要一定的手動方法，故在生產中一般很少進行采用。該工藝的在使用的過程中具有很少產生煙塵、生產率也比較高等優點。

2.2精密加工技術

精密加工技術主要是指0.1μm~1μm加工精度，0.01μm~0.1μm表面粗糙度的一種先進機械加工技術。今年來納米技術是一種最新的精密加工技術。

（1）精密研磨技術。

在現代機械制造中，對于電路板硅片來講，精密研磨技術具有重要的意義。隨著科學技術的發展，目前我國的超精密研磨技術的發展已逐步的趨于成熟，并表現出了良好的發展空間。

（2）精密切削技術。

在精密加工技術中精密切削技術是一種典型的技術，在應用的過程中，應減少機床及刀具的使用量，提高機床運轉的速度。

（3）納米技術。

納米技術是不同學科綜合交叉的結果，主要是結合物理理論和現代先進的加工技術，然后經過不斷的發展，解決硅片上刻字等難題，故在機械制造領域具有較高的應用價值。

2.3現代機械制造工藝與精密加工技術的應用

現代機械制造工藝與精密加工技術不只是應用于機械制造領域，也逐漸拓展到冶金、電子等領域，但隨著技術逐漸發展并呈現更新換代的形勢，現代機械制造工藝與精密加工技術也將發展的更快更好，而社會也逐漸增加對機械產品的需求并提出更高的質量要求，在某種程度上也將推動現代機械制造工藝與精密加工技術的發展日漸成熟。我國工業化進程不斷加快，現代機械制造工藝與精密加工技術也不斷擴大應用需求，深入開展相關技術的研究工作，促進技術快速發展，對于加快工業化進程和促進社會進步發揮了十分積極地作用。

3結語

現代機械制造工藝與精密加工技術在機械制造行業具有重要的地位，但其重點是如何深入現代機械制造工藝，并在深入的過程中進一步的擴大其應用的范圍。故應不斷的提高現代機械制造工藝與精密加工技術，同時創新該技術，使其更好的服務于現代機械制造與加工行業。

參考文獻：

[1]田慧.芻議現代機械制造工藝與精密加工技術要點[J].中國機械,2015(01):23-24.

[2]劉旭勤,王冬明,趙小英.關于常見機械制造工藝和精密加工技術的相關分析[J].中小企業管理與科技,2015(13):45-46.

精密加工范文3

關鍵詞：機械加工工藝；消除應力處理；裝卡找正；基準面

中圖分類號：TG52 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2013）18-0050-02

機械制造業的發展水平是國家工業化程度的主要標志之一，機械加工水平的高低是影響其發展的重要因素，選擇合適的加工方法，合理安排加工順序，降低加工成本的同時確保加工精度。在工件加工的整個過程中，各個環節對技術的要求是各不相同的，合理制定機械加工工藝值得研究探討。機械加工中，超大薄板加工、細長軸加工等都是比較典型的加工難題，需要制定正確的加工工藝，才能保證產品最終質量合格。

以外形尺寸為3200×1800×30、材料為304不銹鋼板的精密機械加工工藝為例進行探討。

成品技術要求：兩大面的表面粗糙度要求均為Ra1.6，大面最終平面度要求為0.4。零件特征為超大超重薄板工件，且表面結構有較高的質量要求。其工藝包括零件的毛坯準備、機床上裝卡找正、加工順序、刀具調整與接刀等多道工序，還有成品半成品吊裝搬運與放置等事項，每道工序都會影響到零件的加工質量，在實際生產加工中都須予以重視。

1 原材料準備

原材料（毛坯）準備是把握零件質量的首關，須執行不合格原材料（毛坯）不投產的規定。零件加工前必須對原材料進行確認，材料要求為304不銹鋼，采購的鋼板必須附帶有效的、可追溯的材質證明；原材料切割下料后需校正平面度（可通過滾壓整形等方法），令平面度≤1.6；毛坯應先粗加工出非精密要求的輪廓，減少后加工的加工應力，并可避免后加工影響大板的平面度及表面精度；粗加工后做消除應力處理（消除原材料軋制應力、熱切割應力、矯形應力等），一般選擇熱處理方法（去應力熱處理以隨機自動記錄數據曲線作為質量保證），消除應力時，應采取保持校正平面度的技術措施；粗加工并熱處理后的毛坯自由放置在加工機床的工作臺上（或等同）檢測精度和加工余量進行確認。

2 大板的裝卡與找正

大板的裝卡與找正是大板加工精度保證的重要環節，裝卡的每個步驟都很關鍵，裝卡的方法、順序直接影響大板最終的加工精度。裝夾時必須夾死，防止工件在切削力、重力、慣性力等的作用下發生移位或晃動，以免破壞工件的定位。

具體步驟是：采用自由放置墊實壓緊的裝卡方法，令裝卡變形≤0.02，基準面找正精度≤0.035/1000。設定裝卡壓緊點不少于5×12=60點，在大板上均勻排布；大板下方對應每個壓緊點的地方都有一個支撐點，可微調，即上壓緊點正對下支撐點，需制作適用的工裝卡具。每次裝卡前，先對工裝的支撐點預先找正，令全部支撐點的上平面在平行于工作臺面的同一平面內，允差≤0.02（可用機床打表測量）。大板自由放置于工裝支撐點上，縱橫對正、墊實壓緊，從中間開始逐次向兩端兩邊對稱進行；每個點的墊實壓緊操作均在最靠近壓點的地方架百分表，調整零位，然后進行墊實壓緊，令壓緊后百分表仍保持在零位為合格。大板加工過程中遇銑刀與壓點相碰，則解除壓點，待銑刀通過后補上壓點，操作方法同上（視具體情況釋放下支撐）。平面銑削完成后，松開所有壓點，檢測并記錄全部壓點平面度值，掌握銑削過程中應力變形規律和趨勢，為后續找正趕偏差提供參考。

3 大板的加工

大板的加工是決定成品合格的關鍵環節，須選擇合理的加工順序，把粗加工和精加工分開，經濟作業，一次預基準，兩次成品面。毛坯上機床裝卡找正后，預加工一個面（見光或稍有黑皮）作為二次裝卡的基準面。工件翻身裝卡（預基準面朝下），將上面加工成成品；工件再翻身裝卡（已成品面朝下作為基準面），將上面加工成成品，且最終厚度合格。若加工量過大，則應均布分加工量或再增加一次預基準面加工（即多翻身一次）。加工量對生產效率加工質量都有很大影響；加工量過大，不但增加機械加工的勞動量，使最耐磨的表面金屬層被切除，降低了生產效率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本；加工量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，結果生產的是廢品。其選取原則應該是在保證質量的前提下，使加工量盡可能小，減小切削加工的內應力，提高工件的加工精度和表面粗糙度。

4 加工刀具及切削參數

加工刀具選用端銑刀Φ250-GB5342（或Φ125-GB5342）。由于大板平面最終為精密平面，必須采用垂直銑削法，不能采用傾斜銑削法。調整主軸與工作臺垂直，偏差≤0.03/250，主軸端面圓跳動量≤0.01，主軸徑向圓跳動量≤0.01。調整階梯交錯密齒端銑刀的所有精光齒在徑向半徑比半精切齒半徑小0.5，在軸向精光齒比半精切齒高0.3，走刀方向為橫向。接刀時，最少接刀交插≥1.5。

切削參數：吃刀深度ap=1～2mm；每齒進給量af=0.05～0.2mm/Z；切削速度v=160mm～200mm/min（Φ250、204～255r/min）。

5 成品半成品吊裝搬運與放置

成品半成品吊裝必須有可靠的對成品面防護措施和防止吊裝變形措施。可在工件側面中部吊裝，忌在工件端部吊裝；吊裝翻身必須下襯軟物緩落，忌硬碰硬裝。放置時，應制備專用的工位器具放置工件，使工件在約15°范圍穩妥側立，避免平放時底面不平引起的重力變形。工件搬運時，最好同工位器具一起搬運，避免搬運變形與碰撞。成品的搬運與放置須格外注意，嚴格執行相關的規定，否則會前功盡棄。

6 工件的質檢與質保

加工成品面的質量檢驗，在銑削完畢并松開全部壓點（工件處于自由狀態），于機床工作臺面上進行。檢測的項目有：平面度、粗糙度、厚度，記錄各壓點實測數據。材質以材質證明驗證或復檢化驗單作為質量保證，去應力熱處理以隨機自動記錄曲線作為質量保證，成品以檢驗記錄作為質量保證，工位器具以設計圖樣和實測精度記錄作為質量保證。在質量保證可靠有效的前提下，可忽略因后續加工、吊裝搬運放置、溫差和加工應力所引起的變形。各項質檢數據及質保證明均是成品零件合格的有效證明。

7 結語

機械加工過程中，產生誤差、影響質量是不可避免的，只有對其采取相應的預防措施盡可能地避免或減少加工誤差，才能有效提高機加工的精度和質量。超大薄板加工工藝流程主要包括：選材裝卡找正銑削加工質量檢測成品包裝。需要注意的是：原材料需消除應力處理，裝卡時控制好裝卡變形，加工時掌握好加工順序和切削參數，檢測手段要正確，成品包裝要注意防護。對于超大薄板精密機械加工要進行縝密的工藝探討，加工部門和加工人員應嚴格執行已定加工工藝，方可減低生產成本，保證產品的加工最終合格。

參考文獻

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[2] 王新生.關于機械加工工藝技術的探討[J].科技風，2010，1.

[3] 李巖.機械加工質量控制技術研究[J].科技創新與應用，2012，7.

精密加工范文4

關聯性體現在以下兩個方面:(1)在產品生產的每一個環節，包括了從市場調研到最終的銷售環節，都有現代機械制造工藝的使用，而且各個環節之間聯系緊密，如果任何一點出現問題，或是缺少了任意一個環節，現代機械制造技術的作用就會受到限制，無法實現最大效益。(2)與其它學科之間的關聯性，如果機械制造中單純以機械加工作為加工手段，有時會遇到加工瓶頸，但是如果把化學合成或電解技術并綜合機加工技術進行運用就能達到單純機加工無法達到的高度。所以，在實踐當中，必須關注各個環節與各學科之間的技術關聯，才能達到更加理想的效果。本節對機械制造工藝與精密加工技術的運用特點進行了簡要的分析研究，面對當代機械加工制造行業所具有的發展趨勢，了解并掌握機械制造工藝與精密加工技術的特點，對其在未來社會的發展建設的應用中具有廣泛的價值影響。

2機械制造工藝與精密加工技術的應用分析

2.1關于現代機械制造工藝的應用分析

2.1.1氣體保護焊工藝。在進行焊接工藝的使用中，需要明確的一點是，該焊接的主要熱源之一就是電弧。在進行工作的時候，他的主要特點就是將某種惰性氣體或者性質符合要求的氣體作為焊接物之間的有一種保護的介質，在焊接工作開展的過程中，這種氣體就會從噴槍中配出來，對電弧的周圍進行一種有效的保證，這樣做就保證電弧、熔池和空氣三者之間能夠達到有效的分析。這種做的目的是為了保證有害氣體不會干擾到焊接工作的正常進行，保護焊接工作中的電弧能夠正常的進行燃燒、工作。在當代社會的發展中，應用最多的保護氣體應該屬于二氧化碳保護氣體，該氣體的使用是因為其使用性質較為不錯，并且制造的成本也比較低廉，適合大范圍的使用，所以，其在當代機械制造行業得到了有效且廣泛的應用。

2.1.2電阻焊工藝。該工藝是把焊接物置于正電極、負電極之間進行通電操作，當電流通過時，就會在焊接物之間的接觸面及其周圍形成“店長效應”，從而焊接物達到熔化并融合的效果，實現壓力焊接的目的。該工藝的特點是焊接質量較好、工作生產效率較高、充分實現機械化操作、且需要時間較短、氣體及噪聲污染較小等，優點較多。電阻焊工藝目前已在航空航天、汽車和家電等現代機械制造業中應用較廣。但其也存在缺點和不足，即焊接設備的成本較高、后期維修費用大，并且沒有有效的無損檢測技術等。

2.1.3埋弧焊工藝。該工藝是指在焊劑層下燃燒電弧而進行焊接的一種焊接工藝。其分為自動焊接以及半自動焊接兩種焊接方式。進行自動焊接時，通過焊接車把焊絲以及移動電弧送入從而自動完成焊接操作。進行半自動焊接時，則是由機械完成焊絲送入，再由焊接操作人員進行移動電弧的送入操作，因此增加了勞動成本，目前應用較少。以焊接鋼筋為例，過去經常采取手工電弧焊的方法，即半自動埋弧焊，而如今電渣壓力焊取代了半自動埋弧焊，該焊法生產效率較高、焊縫質量好，并且具有良好的勞動條件。但選擇該焊接工藝焊接時需要注意選擇理想的焊劑，因為焊接的工藝水平、應用電流大小、鋼材的級別等許多技術指標都可以通過焊劑堿度充分體現出來，所以要特別注意焊劑的堿度。

2.1.4螺柱焊工藝。該工藝是指首先把螺柱與管件或者板件相連接，引入電弧使接觸面熔化在一起，再對螺住施加壓力進行焊接。其分為儲能式、拉弧式兩種焊接方式。其中儲能式焊接熔深較小，在薄板焊接時應用較多，而拉弧式焊接與之相反，在重工業中應用較多。該兩種焊接方式都為單面焊接方式，因此具有無需打孔、鉆洞、粘結、攻螺紋和鉚接等諸多優勢，特別是無需打孔和鉆洞，能夠確保焊接工藝不會發生漏氣漏水現象，現代機械制造業中應用極廣。

2.2關于現代精密加工技術的應用分析

精密加工范文5

論文摘要：機械制造業在整個國民經濟中占有十分重要的地位，而其中金屬切削加工是基本而又可靠的精密加工手段。在進行數控編程的過程中，刀具的選擇和切削用量的確定是十分重要，它不僅對被加工零件的質量影響巨大，甚至可以決定著機床功效的發揮和安全生產的順利進行。所以，在編制加工程序時，選擇合理的刀具和切削用量，是編制高質量加工程序的前提。

一、引言

機械制造業在整個國民經濟中占有十分重要的地位，而其中金屬切削加工是基本而又可靠的精密加工手段，在機械、電機、電子等各種現代產業部門中都起著重要的作用。工具的設計、制造和使用自古以來就很受重視，這里我們所說的工具，不僅僅指進行機械加工的機床，我們更關心的是直接進行切削加工的刀具。刀具是推動金屬切削加工技術發展的一個極為活躍而又十分關鍵的因素，可以說切削加工技術發展、革新的歷史就是刀具發展的歷史。

我單位在2008年引進了小巨人公司制作的兩臺車銑加工中心。但一直未能在零件上真正實現和普及數控車銑加工中心的銑削功能。刀具選擇、加工路徑規劃 、切削用量設定等，編程人員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序并傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。研究掌握數控車銑加工中心的銑削功能，對于形狀復雜以及精度要求很高的回轉體零件的精密加工，提升我單位數控精密加工能力，具有很重要的現實意義。

二、數控銑加工常用刀具的種類

數控銑加工刀具種類很多，為了適應數控機床高速、高效和自動化程度高的特點，所用刀具正朝著標準化、通用化和模塊化的方向發展，主要包括銑削刀具和孔加工刀具兩大類。為了滿足高效和特殊的銑削要求，又發展了各種特殊用途的專用刀具。數控銑刀具的分類有多種方法，根據刀具結構可分為：①整體式；②鑲嵌式，采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉位和可轉位兩種；③特殊型式，如復合式刀具，減震式刀具等。根據制造刀具所用的材料可分為：①高速鋼刀具；②硬質合金刀具；③金剛石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。從切削工藝上可分為：平端立銑刀、圓角立銑刀、球頭刀和錐度銑刀等。

三、加工中心刀具類型的選擇

刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。生產中，被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據。

1）銑削刀具的選用。加工曲面類零件時，為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而避免刀刃與工件輪廓發生干涉，一般采用球頭刀，粗加工用兩刃銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀；銑較大平面時，為了提高生產效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀；銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀；銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度、一般用兩刃鍵槽銑刀； 轉貼于

2）孔加工刀具的選用。數控機床孔加工一般無鉆模，由于鉆頭的剛性和切削條件差，選用鉆頭直徑D應滿足L/D≤5（L為鉆孔深度）的條件；鉆孔前先用中心鉆定位，保證孔加工的定位精度；精絞前可選用浮動絞刀，絞孔前孔口要倒角；鏜孔時應盡量選用對稱的多刃鏜刀頭進行切削，以平衡鏜削振動；盡量選擇較粗和較短的刀桿，以減少切削振動。在經濟型數控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；④先銑后鉆；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。總之，根據被加工工件材料的熱處理狀態、切削性能及加工余量，選擇剛性好，耐用度高的銑刀，是充分發揮數控銑床的生產效率和獲得滿意的加工質量的前提。

3）切削速度的確定。進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。在輪廓加工中，在接近拐角處應適當降低進給量，以克服由于慣性或工藝系統變形在輪廓拐角處造成“超程”或“欠程”現象。確定進給速度的原則：1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100~200mm/min范圍內選取。2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20~50mm/min范圍內選取。3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20~50mm/min范圍內選取。4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以選擇該機床數控系統給定的最高進給速度。

4）背吃刀量（或側吃刀量）的確定。在保證加工表面質量的前提下，背吃刀量(ap)應據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。

四、結束語

我單位數控加工中心具有軸向和頸相動力頭，能實現三個坐標的聯動。利用極坐標插補指令和圓柱插補指令進行了程序優化和開發，并對機床加工工位重復定位誤差進行了有效的補償，初步實現對回轉體的側面進行快捷可靠的精密銑削加工，提高了加工精度和表面加工質量。

參考文獻

精密加工范文6

精密機床的精密性主要靠機床的主運動和進給運動來保證，而衡量機床質量則主要包括機床的切削能力和加工精度這兩方面。加工精度是衡量機床質量的關鍵因素，主軸的徑向和軸向的靜態、動態剛性以及熱性能來決定加工精度，而滾動軸承的精度以及其他主軸組件精度又決定了主軸的徑向和軸向的運轉精度，因此主軸組件的精度直接影響了機床的精密性。

1.影響主軸組件精度的因素

1.1 主軸箱體孔的同軸度及主軸前后支持軸頸的同軸度。箱體孔的不同軸容易引起軸承外圈軸線與主軸組件軸線間產生安裝偏角，軸承內外圈軸線產生夾角將會導致主軸在轉動時發生角度擺動，使工件在加工時產生圓柱度誤差。軸承內外圈互相發生傾斜，會使鋼球與軸承內外圈的接觸點發生變化，產生內外圈的相對位移，致使主軸組件在旋轉時軸向和徑向剛度發生周期性變化。主軸組件因為在工作狀態受到綜合載荷的作用，加工工件將會產生圓度誤差和波紋度。

1.2 軸承內、外圈跳動對主軸組件精度的影響。向心球軸承有兩種受力情況，對于車床、銑床以及磨床類主軸，向心球軸承用于切削力方向不隨主軸旋轉而旋轉的主軸，就是說固定敏感方向，由于外圈滾道的受力區域是固定的，所以對主軸旋轉精度最大的是內圈。而對于鏜床類主軸，切削力方向隨主軸旋轉而旋轉，由于軸承內圈滾道受力區域是固定的，對主軸旋轉影響最大的是軸承的外圈。

1.3 軸承的端面跳動和主軸軸肩跳動。軸承內圈端面對滾道的跳動反映了滾道的側擺，當軸承外圈固定后，軸承內圈的軸向竄動，與軸承內圈套在一起的主軸隨之產生軸向竄動。當一個主軸的支承是由多個軸承組配而成時，主軸的軸向竄動是由所有軸承共同作用的結果。主軸軸肩的端面跳動將直接影響軸承內圈端面與主軸軸肩或隔套的接觸情況，當軸向力作用于軸承內圈時，軸承內圈將產生傾斜，軸承內圈與主軸配合較緊，且螺母的鎖緊使軸頸和軸肩產生張力，導致主軸產生彎曲變形引起主軸端部軸線偏斜。

2.提高主軸組件精度的措施，通過各傳動件的加工精度以及安裝精確性來提高主軸組件的精度

2.1 對主軸箱體孔的修復，當主軸箱體孔磨損不嚴重時，可采取涂鍍和研磨等工藝措施來修復。磨損嚴重失去修復價值的箱體必須更換，對更換的新箱體孔采用坐標鏜床調頭鏜削前、后軸承孔，預留0.005-0.01mm的研磨量。

2.2 對主軸的修復，當主軸軸頸磨損超差時通常采取鍍鉻的方法增加軸頸尺寸，再按軸承內圈尺寸公差進行配磨修復，當主軸出現裂紋或磨損嚴重時則需要更換新主軸。配磨時需先將主軸恒溫4小時，在恒溫條件下測量軸頸外徑尺寸，需測量上中下三個位置的數值，取平均值做記錄。用標準量規校準內徑百分表，然后測量出軸承內孔的實際尺寸公差。通過上述兩個數據計算出主軸軸頸的修磨量，按修磨量在在恒溫條件小配磨軸頸外徑尺寸，與軸承內圈配合的過盈量為0.01-0.016mm。

2.3 主軸的動平衡，機床主軸質量的不均衡引起的不平衡量大小和位置是任意的，會導致機床主軸產生不平衡振動。消除在主軸不平衡的方位上選擇兩個校正面，利用調整質量的辦法使其達到平衡的目的。

2.4 主軸軸承的，精美和高速旋轉設備的軸承十分重要，特別是在設計時需使油膜完全隔開相對運動的表面，這對數控機床更為重要，因為油質不清潔或短時間的斷油都有可能造成主軸軸承的損壞?，F代數控機床主軸軸承大多采用脂，含有抗氧化劑和緩蝕添加劑，具有良好的氧化安定性、膠體安定性和低溫性。軸承的裝脂量也將影響主軸組件的精度、性能及使用壽命，實踐驗證比較理想的裝脂量為軸承滾動體空間的30%-40%。