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焊接缺陷范文1

鋼結構工程在制作過程中的梁、柱等多采用焊接形式，其焊接質量不僅影響外觀質量、安裝精度，增加制作成本等，而且還影響鋼結構的連接強度、安全性能和使用功能等，因此，有必要對焊接缺陷進行分析整理，本文針對常見缺陷的質量要求、產生原因進行闡述，提出了預防措施，希望對提高鋼結構焊接質量有所幫助。

關鍵詞：

鋼結構焊接焊接缺陷；預防措施

鋼結構焊接過程中常見的質量缺陷可以分為外部缺陷和內部缺陷，外部缺陷是指用量具、觀感或放大鏡觀察的不符合標準要求的缺陷，如焊縫外形尺寸不符合設計或標準要求，咬邊、焊瘤、飛濺、表面氣孔、表面夾渣、弧坑、燒穿等。內部缺陷是指在焊縫內部的不符合標準要求的缺陷，必須用無損檢測或破壞性試驗才能發現，如未焊透、夾渣、氣孔、裂紋等。由于焊接缺陷的存在，不僅影響外觀質量，增加了缺陷處理程序，提高了制作成本，而且降低構件的承載能力，未焊透、裂紋等缺陷嚴重降低了焊接接頭的強度性能，容易導致應力集中，造成結構的破壞，如缺陷未被發現或處理不當，將會發生突發性的重大破壞性事故，造成嚴重的后果，因此必須認真對待缺陷并采取適當的措施，使影響降到最低。

1咬邊的質量要求，產生原因和預防措施

鋼結構工程一級焊縫不允許有咬邊現象存在，二級焊縫咬邊深度要小于等于0.05倍母材厚度，且不大于0.5mm，連續長度小于等于100mm，且焊縫兩次咬邊總長小于等于10%焊縫全長。三級焊縫咬邊深度小于等于0.1倍母材厚度，且小于等于1mm。咬邊產生的原因主要是由于操作方法和工藝參數選用不當，如施焊角度不正確、坡口兩側停留時間不當、焊條擺動或運條速度不當、焊接電流過大或焊接電弧過長。咬邊的預防措施主要有針對不同的焊接位置確定正確的施焊角度和停留時間，改變運條方式和焊接速度，調整至適當的焊接電流，縮短焊接電弧的長度等。對二級和三級焊縫超過標準規定范圍的要進行補焊和打磨處理。

2氣孔的質量要求，產生原因和預防措施

對一、二級焊縫不允許存在表面氣孔，三級焊縫每50mm長度焊縫內允許存在直徑小于0.4倍母材厚度且小于等于3mm的氣孔2個，孔距要大于等于6倍孔徑。氣孔產生的原因有：焊接環境濕度大；焊絲焊條受潮或未按要求烘烤；焊縫處存在油污、鐵銹等雜質或清理不徹底；焊縫未受到保護、焊工技術水平低等。氣孔的預防措施有：注意監測焊接作業環境，當不符合條件時嚴禁焊接；焊絲焊條按體系規定采購、儲存、發放和使用；焊接前徹底清理焊縫兩側20mm范圍內的油污、鐵銹等雜質；對保護氣體純度進行驗證，檢查槍管有無漏氣；提高焊工操作水平，堅持擇優使用。

3夾渣的質量要求，產生原因和預防措施

對一、二級焊縫不允許存在表面夾渣，三級焊縫夾渣深度要小于等于0.2倍母材厚度，長度要小于等于0.5倍母材厚度且不超過20mm。夾渣產生的原因有：焊接前或焊接過程中清理不徹底；焊接坡口參數不合理或組對間隙小；焊接電流?。缓腹げ僮鞑皇炀?，運條方式不合理。夾渣的預防措施有：焊接前徹底清理焊縫兩側雜物，焊接過程中焊渣清理干凈后再施焊；參照《鋼結構焊接規范》選用合適的坡口參數進行加工，提高零部件組對質量；合理選擇電流和電弧長度；加強焊工技能培訓，使焊渣能夠排出。

4焊縫外形尺寸的質量要求、產生原因和預防措施

一級焊縫不允許存在未焊滿，二級未焊滿要≦0.2mm+0.02倍母材厚度且≦1mm，每100mm長焊縫內未焊滿累計長度≦25mm，三級焊縫未焊滿要≦0.2mm+0.04倍母材厚度且≦2mm，每100mm長焊縫內未焊滿累計長度≦25mm。一二級對接焊縫余高當焊寬小于20mm時為0～3mm，三級焊縫為0～3.5mm，其余情況時一二級余高為0～4mm，三級為0～5mm。角接焊縫余高當焊腳尺寸≦6mm時為0～1.5mm，大于6mm時為0～3mm。焊縫外形尺寸超差產生的原因：坡口加工或邊緣加工不合格；組對不平、焊接規范不合理。焊縫外形尺寸超差的預防：使用正確的坡口參數，提高邊緣加工質量；提高零部件拼裝質量；制定和選擇合理的焊接規范。

5未焊透的質量要求，產生原因和預防措施

全焊透的對接焊縫及對接與交接組合焊縫不允許有未焊透。未焊透產生的原因有：焊接電流太小，融化溫度低；坡口參數不合理或組對質量不合格；焊工操作不熟練，角度、方法掌握不當；未焊透的預防措施有：制定合適的焊接工藝參數，并遵照執行；坡口參數與組對間隙要與焊件厚度和焊接方法相匹配，并加強組對質量檢查和交接驗收；掌握正確的焊接角度，避免磁偏吹，雙面焊要清根，對厚度較大的焊件選用大電流，適當控制和調整焊速和運條方法等。

6裂紋的質量要求，產生原因和預防措施

對一、二、三級焊縫都不允許存在裂紋。裂紋產生的主要是由于在焊接過程中存在的缺陷累計和焊接母材焊接材料的化學成分、焊接工藝、機械性能、環境溫度、組對方法、加熱冷卻過程的金屬晶間結構變化等因素綜合作用的結果。按照形成成因可以分為熱裂紋和冷裂紋。熱裂紋的預防措施有：選擇合適的焊接材料，調整焊縫金屬的化學成分，改善焊縫金屬的組織；規范焊接參數，使用適當的焊接電流和焊接速度；焊前進行預熱，使焊件受熱均勻，焊縫冷卻速度要緩慢；合理選擇焊縫結構形式和裝配順序，使構件自由收縮，減少焊接應力等。

焊接缺陷范文2

關鍵詞：工藝 缺陷監測 質量控制

一、概述

壓力容器的分類方法很多，從使用、制造和監檢的角度分類，有以下幾種。

1.按承受壓力的等級分為：低壓容器、中壓容器、高壓容器和超高壓容器。

2.按盛裝介質分為：非易燃、無毒；易燃或有毒；劇毒。

3.按工藝過程中的作用不同分為：反應容器、換熱容器、分離容器、貯運容器。

（一）壓力容器的概述

1.壓力容器的分類

壓力容器按工作壓力一般可分為低壓、中壓、高壓和超高壓四類。壓力容器的等級原則上可按以下規定劃分：

（1）低壓：0.1MPa≤P＜1.6MPa

（2）中壓：1.6MPa≤P＜10MPa

（3）高壓：10MPa≤P＜100MPa

（4）超高壓：P≥100MPa

2.壓力容器設計壓力及設計溫度

壓力容器中主要的載荷是內壓，其值不得小于最大工作壓力，而最大工作壓力指正常操作情況下，容器頂部可能出現的最高工作壓力，壓力容器的設計壓力規定來取值。

二、壓力容器焊接缺陷的監測及質量控制

（一）壓力容器焊接中產生的缺陷及預防措施

1.壓力容器焊接中產生的缺陷

（1）熱影響區脆化

（2）氣孔

（3）咬邊

（二）焊接質量控制及措施

1.材質因素的控制

材質包括母材和焊接材料。

（1）母材的控制

①間接評估法

②直接評估法

2.焊接材料的控制

①在焊接同種材質時，一般應按焊接接頭與母材等強的原則來選擇焊接材料。

②在焊接碳鋼與低合金鋼或不同強度等級的低合金鋼之間的異種鋼接頭時，可按兩者中強度級別較低的一種選用焊接材料。

③在焊接碳鋼與不銹鋼或低合金鋼與不銹鋼之間的異種接頭時，則一律采用高鎳鉻焊條或焊絲進行焊接。

2.工藝因素控制

焊接工藝中，對焊接質量影響較大的有焊前準備、焊接順序和焊接工藝參數。

（1）焊前準備的控制（焊前準備主要包括坡口制備、接頭裝配和焊接區域的清理。）

①坡口的制備

②接頭的裝配

③焊接區域的清理

（2）焊接順序的控制

在選擇焊接順序時，應盡量使焊縫處于比較自由的收縮狀態。原則是，先焊收縮量的焊縫，后焊收縮量小的焊縫，以保證焊縫在焊接時能有較大的收縮自由，產生較小的殘余應力，可以防止裂紋的產生。

圖1中，如果焊接順序是沿全圓周連續焊接，在B點就會產生較大的拉應力，發生層狀撕裂。但是，若改為先焊B側的1/4圓周，然后再焊A、C兩部分，則在B點形成壓應力，就不會產生層狀撕裂。

3.檢驗因素的控制

焊接檢驗是控制焊接質量的重要手段。如前所述，焊接檢驗方法種類很多，每種方法都有其自身特點和應用范圍。因此，在檢驗過程中應注意正確選擇和靈活使用，才能全面準確的反映焊接質量。在本設計中可以采用X射線探傷來對儲氣筒進行檢測。

結論

壓力容器的制造工藝

焊接缺陷范文3

【關鍵詞】鋁合金;裂紋;氣孔;微觀組織

0.引言

隨著鋁合金的焊接工藝要求的日益完善，鋁合金焊接的性能也在不斷的提高，所以通過對鋁合金焊接缺陷的研究，逐步提高鋁合金的焊接性能，從而促進生產。

1.鋁合金的焊接性分析

鋁及其合金具有較高的比強度，良好的耐蝕性及導電、導熱性，在工業中應用廣泛。本文涉及的鋁是一種變形鋁合金，通過加工硬化，可提高力學性能。鋁的化學活潑性強，與空氣接觸時表面會生成一層致密的A12O3薄膜，鋁及其合金較強的氧化能力也會阻礙金屬之間的良好結合，給焊接帶來一定的困難。鋁合金熔化溫度低，薄壁鋁合金管焊接時更易熔化，焊縫成形困難，易產生裂紋和氣孔等缺陷。

2.鋁合金的焊接方法及運槍方法

鋁及鋁合金的焊接方法主要有MIG焊和TIG焊兩種，并且這兩種焊接方法能達到不同的工藝要求，之中MIG焊的運槍方法有多種，包括直線式運槍法，小圈式運槍法，直線往返式運槍法和停頓時運槍法。針對不同的工藝要求采取不同的焊接方法和運槍方法。

3.焊接過程中容易產生的缺陷

3.1氣孔

經過長時間的實踐結果表明，使用純氬氣做保護氣體焊接的時候，通過對焊縫接頭處斷面的微觀觀察結果顯示出現很多的線狀氣孔；而對使用混合氣（He-Ar-N2）做保護氣體進行焊接的時候，焊縫接頭斷面微觀結果顯示出現的單個的細小氣孔甚至無氣孔。

3.2裂紋

熔池金屬完全凝固之后所形成的焊縫，受到拉應力時，就會表現出較好的強度和塑性，在這一階段產生裂紋的可能性相對來說較小。因此，當溫度高于或者低于它的脆性溫度區時，焊縫金屬都有較大的抵抗結晶裂紋的能力，具有較小的裂紋傾向。在一般情況下，雜質較少的金屬（包括母材和焊接材料），由于脆性溫度區間較窄，拉應力在這個區間作用的時間比較短，使得焊縫的總應變量比較小，因此焊接時產生的裂紋傾向較小。如果焊縫中雜質比較多，則脆性溫度區間范圍比較寬，拉伸應力在這個區間的作用時間比較長，產生裂紋的傾向較大。

4.焊接過程中缺陷的形成原因

4.1氣孔的形成原因

高強鋁合金用NaOH+HNO3進行表面處理會導致鋁合金表面塑性變形層吸氫和形成含水合物的不規則氧化膜,這種不規則氧化膜,對焊縫結合面的任何觸摸污染都可造成焊接氣孔；空氣濕度；對焊縫氣孔的產生有很大影響。

4.2裂紋的形成原因

按裂紋產生的溫度區間分為熱裂紋和冷裂紋，熱裂紋是在焊接時高溫下產生的，它主要是由晶界上的合金元素偏析或低熔點物質的存在所引起的。根據所焊金屬的材料不同，產生熱裂紋的形態、溫度區間和主要原因也各有不同，熱裂紋又可分為結晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋3類。熱裂紋中主要產生結晶裂紋，它是在焊縫結晶過程中，在固相線附近，由于凝固金屬的收縮，殘余液體金屬不足不能及時填充，在凝固收縮應力或外力的作用下發生沿晶開裂，這種裂紋主要產生在含雜質較多的碳鋼、低合金鋼焊縫和某些鋁合金；液化裂紋是在熱影響區中被加熱到高溫的晶界凝固時的收縮應力作用下產生的。

5.缺陷的防止措施

5.1氣孔的防止措施

鋁合金是最容易形成焊縫氣孔的金屬,本文在焊接工藝試驗的基礎上,分析了鋁合金焊接對氣孔的敏感性及焊接工藝方法和保護氣體對鋁合金焊縫中氣孔的影響。結果表明:通過對鋁合金基材和焊接材料表面狀況、保護氣體的純度、焊接工藝參數等的合理控制,可以有效減少鋁合金焊縫中的氣孔。鑒于MIG焊的工藝特點,其比TIG焊使鋁合金焊縫具有更大的氣孔傾向。采用混合氣體保護可有效改善非平位鋁合金焊縫的質量。

5.2裂紋的防止措施

根據鋁合金焊接時產生熱裂紋的機理，可以從工藝因素方面進行改進，降低鋁合金焊接熱裂紋產生的機率。

在工藝因素上，主要是焊接規范、預熱、接頭形式和焊接順序，這些方法都是從焊接應力上著手來解決焊接裂紋。焊接工藝參數影響凝固過程的不平衡性和凝固的組織狀態，也影響凝固過程中的應變增長速度，因而影響裂紋的產生。熱能集中的焊接方法，有利于快速進行焊接過程，可防止形成方向性強的粗大柱狀晶，因而可以改善抗裂性。采用小的焊接電流，減慢焊接速度，可減少熔池過熱，也有利于改善抗裂性。而焊接速度的提高，促使增大焊接接頭的應變速度，而增大熱裂的傾向?？梢姡龃蠛附铀俣群秃附与娏?，都促使增大裂紋傾向。在鋁結構裝配、施焊時不使焊縫承受很大的鋼性，在工藝上可采取分段焊、預熱或適當降低焊接速度等措施。通過預熱，可以使得試件相對膨脹量較小，產生焊接應力相應降低，減小了在脆性溫度區間的應力；盡量采用開坡口和留小間隙的對接焊，并避免采用十字形接頭及不適當的定位、焊接順序；焊接結束或中斷時，應及時填滿弧坑，然后再移去熱源，否則易引起弧坑裂紋。對于 5000 系合金多層焊的焊接接頭，往往由于晶間局部熔化而產生顯微裂紋，因此必須控制最后一層焊道焊接時的層間溫度。從而減少裂紋的產生的機率。

6.結論

（1）鋁合金焊接前必須進行打磨處理，以去除鋁合金表面的氧化膜。

（2）厚板焊前必須進行預熱處理，用以消除殘余水份和消除應力。

（3）焊縫收弧應填滿弧坑以防止產生弧坑裂紋。

7.展望

鋁合金焊接作為一門專業性很強的技術。在制造業占有很重要的位置，隨著社會的發展，焊接技術在不斷的更新，焊接的質量和要求也在不斷的提高，鋁合金的應用平臺也在進一步拓寬，在不久的將來鋁合金焊接水平一定能上一個新的臺階。

【參考文獻】

［1］王炎金.鋁合金車體焊接工藝.機械工程出版社.2010.1.

焊接缺陷范文4

關鍵詞：國產RMD焊機；未熔合；密集氣孔；質量提升

1序言

進口RMD焊接設備在國內使用已多年，其焊接操控簡單，使用性能穩定，在大口徑長輸管道施工中應用普遍。隨著國產RMD焊接設備的推出和技術的日益完善，其逐步在國內市場推廣使用。自2018年開始，我公司施工的潛江-韶關輸氣管道工程線路五標段全長151.307km，設計壓力10MPa。全線二類地區采用φ1016mm×17.5mm螺旋縫埋弧焊管（SAWH），三類地區采用φ1016mm×21.0mm直縫埋弧焊管（SAWL），鋼管材質L485M。主線焊接工藝選擇為RMD根焊+半自動自保護填蓋，其中RMD根焊選擇國產焊接設備，材料采用金屬粉芯焊絲ER70C-6MH4，焊接工藝規程為WPS-QJSG-X02（壁厚17.5mm）和WPS-QJSG-X06（壁厚21mm），無損檢測采用X射線+相控陣超聲波雙檢測。

2焊接工藝

（1）接頭設計接頭形式為對接，V形坡口（見圖1）。坡口角度a=22°±2.5°；鈍邊p=1.6mm±0.8mm；對口間隙b=2.5~3.5mm；當壁厚為17.5mm時，錯變量≤2.2mm，當壁厚為21mm時，錯變量≤2.5mm。（2）工藝要求保護氣體為混合性氣體（80%Ar+20%CO2）；保護氣體純度：Ar≥99.99%，CO2≥99.9%；氣體流量為15~20L/min；預熱溫度為80~150℃；施焊環境溫度≥5℃；濕度≤90RH；風速≤2m/s；根焊層厚度≤3.0mm。（3）RMD根焊焊接參數具體數值見表1。（4）焊接電源選用國產焊接設備具有RMD特性的直流焊接電源配相應送絲機。

3RMD根焊技術特點

1）能夠精準控制熔滴過渡和電弧吹力的大小，焊接過程穩定、飛濺少，焊縫內部成形均勻美觀，焊縫背面成形如圖2所示。2）焊接過程中電弧柔和、熱量集中，在根部產生高質量的熔深，能夠有效地解決管口錯邊、間隙不勻造成的根部未熔合等焊接缺欠（見圖3）。3）采用半自動氣體保護焊金屬粉芯焊絲焊接，焊縫表面無焊渣，焊接效率高[1]。

4RMD根焊缺陷產生及解決措施

RMD根焊焊接工藝屬于熔化極金屬粉芯焊絲半自動氣體保護焊，在施工過程中由于國產RMD焊接設備參數設置不精確、焊工操作技術不熟練和外界環境因素等原因，造成射線和相控陣超聲波檢測發現的不合格缺陷種類主要是密集氣孔和層間未熔合[2]。現場通過對多道焊縫缺陷的查找，發現其中90%缺陷都存在于RMD根焊層，缺陷類型及位置見表2。

4.1根部未熔合

經射線底片查看和相控陣數據分析，根焊接頭未熔合缺欠大部分產生在環焊縫立焊以上，同時現場使用角磨機對缺陷位置進行修磨發現，未熔合缺陷為根部接頭處層間或根部單邊未熔合。（1）產生原因1）焊工焊接時，根焊起點是從12點開始，焊工為了控制背面熔池高度，一般采用較小的送絲速度，這樣能夠有效保證焊縫背面成形高度。雖然這種較小焊接參數能夠控制焊縫成形，但是產生未熔合缺陷的概率也非常高。2）RMD根焊起弧焊接時，由于新起弧時熔池溫度偏低，焊接行走速度過慢，所以熔池就會形成堆積，造成根部焊縫出現未完全熔合現象。3）根焊接頭時，焊工為了保證接頭質量會將收弧處打磨成斜坡狀，再起弧接頭時，焊槍運行到打磨的斜坡狀缺口處時就屬于堆焊，并且打磨的斜坡狀缺口一般存在窄、深及前寬后窄的特點，這時再起弧位置的焊接參數就無法有效地熔化前面的焊道，透過面罩觀察此處的熔池較小。楔形斜坡狀還沒有完全打開熔池，熔化的焊絲形成的液態金屬就流到后側的焊道上，形成接頭未熔合缺陷。（2）解決措施通過和國產焊機制造廠家研發工程師溝通，同時在有經驗的焊工配合下，提出調整焊機內置參數中的起弧電流和增加收弧電流參數精準控制，能夠降低或消除產生接頭未熔合缺陷。具體操作實施如下：1）起弧參數調整：通過現場多次試驗調節，在起弧后增加一段時間恒壓控制，即采用氣體保護焊模式起弧，在這段時間內增加熱起弧電流，有利于快速打開熔池，增強熔合能力，從而有效降低出現未熔合缺欠的概率。起弧階段波形如圖4所示，其中黃色為電弧電壓、綠色為焊接電流。2）收弧參數設置：收弧時采用特殊四步功能，在遇到下向焊接頭快要收弧時，按下焊槍開關，能夠增大波形控制燃弧能量，增加本階段的收弧電流，保證母材的有效熔化，達到減少收弧未熔合缺欠的目的。收弧控制方案如圖5所示，其中黃色為電弧電壓、綠色為焊接電流。

4.2密集氣孔

通過射線檢測底片觀察，密集氣孔缺陷主要出現在環焊縫上半部分，而對于焊接難度最大的仰焊6點位置，由于焊槍角度的垂直和桿身長度的縮短，所以基本不會出現密集氣孔。（1）產生原因1）通過現場焊接操作觀察，焊工在過12點位置引燃電弧后連續向下焊接，為了便于觀察熔池形狀和根部熔合情況，焊槍角度、干伸長發生了很大變化，造成根焊背面熔池氣體保護欠缺，出現密集性氣孔。2）由于RMD根焊采用80%Ar+20%CO2為保護氣體，因此氣體挺度較差，保護區域容易受到外界和管內氣流干擾，焊接時熔池得不到有效保護則形成密集氣孔。3）焊槍使用過程中噴嘴容易被飛濺物堵塞，造成焊縫因缺少保護氣體流量而產生氣孔。4）在使用過程中，氣瓶內的壓力過低、流量過小、供氣系統氣帶損壞及鏈接松動等，也容易造成焊接過程中產生密集氣孔缺陷。（2）解決措施1）焊接開始前應做好外界防風措施，特別是防風棚與地面和管子的結合處要認真檢查，同時也要防范管道內部的穿堂風。根據聯通管道的長短和室外溫度，選擇對兩端管口進行封堵或是敞開，使壓力平衡。2）使用前認真檢查氣瓶內的壓力，當壓力＜1.0MPa時會造成焊槍噴嘴供氣不足，保護氣體挺度不夠，容易產生氣孔，因此應停止使用更換氣瓶。同時，要配備氣體配比檢測儀器，嚴格控制氣瓶內的混合比例。3）氣體流量選擇應嚴格按照焊接工藝規程中的要求進行調節，同時也要根據所選擇的噴嘴型大小，適當在工藝規程要求范圍內調整流量大小。4）每天焊接使用前，要從供氣系統始端開始沿著氣體行走路線進行認真檢查，防止因氣帶破損或接頭松動而出現漏氣現象。5）根據焊接時間及時清理噴嘴中的飛濺物，防止焊接飛濺堵塞噴嘴，造成焊縫因缺少氣體保護而產生氣孔。6）焊接過程中焊槍角度直接影響焊接質量，在環焊縫焊接過程中，焊槍角度隨著焊接位置的變化也要隨時調整。一般平焊位和立焊位焊槍角度為75°~85°，但在環焊縫9~11點處和13~15點處極易出現密集氣孔，因此要將焊槍角度精準控制在80°±2°內，這樣焊接保護氣體能夠有效保護正面和背面液態熔池不受外界空氣侵蝕，避免產生密集氣孔。仰焊位焊槍角度一般控制在90°左右，同時焊接過程中應根據間隙和鈍邊大小，隨時輕微調整焊槍角度，才能有效保證內外焊縫成形均勻。7）干伸長過長時，噴嘴與工件的距離過大，會因保護氣體挺度不足而使熔池的保護范圍減少，這也是焊接過程中產生密集氣孔的主要原因之一。因此，焊工在焊接過程中在保證清晰觀察熔池的同時，要選用最短的干伸長進行焊接操作。8）焊接過程中，由于焊工帶動熔池速度不勻，造成根焊厚度過厚，熔池截面形狀過大，容易造成部分熔池脫離保護氣體范圍，產生密集氣孔。因此在操作過程中，焊工在保證焊接質量的同時需適當提高焊接速度。

5結束語

經過對國產RMD焊接設備內置參數熱引弧的增加和收弧過程中對焊接電流的精整控制，有效控制了接頭產生的未熔合缺陷。同時，經過現場實踐的不斷總結歸納，對外界干擾因素的細化分析、焊接過程中的工藝參數改進和加大對根焊焊工操作技巧的提升，焊接效率和根焊質量得到了明顯提升，基本克服了接頭未熔合缺欠和根部密集氣孔等缺欠。改進后在某焊接機組施工的1568道焊口中，根焊射線檢測合格率和相控陣超聲波檢測合格率達到99.87%，取得了滿意的效果。

參考文獻：

[1]靳海城，王俊紅，李廣民.西氣東輸二線用RMD根焊技術[J].電焊機，2009，39（5）：87-89.

焊接缺陷范文5

【關鍵詞】壓力管道；焊接缺陷；夾渣；氣孔；裂紋

在我們國家目前為止的壓力管道事故當中，因為爆炸或者是漏氣而造成的事故占據了絕大部分的比例，主要原因就是壓強過大、腐蝕過于嚴重、溫度過高或是由于焊接質量較差而直接引起的泄漏。在以上的這些因素當中，壓強過大和腐蝕過于嚴重、溫度過高主要是由于在進行運營中的管理不善而直接造成的，焊接質量比較差一般來說都是因為在進行施工作業時質量不過關或是沒有按照規定對產品進行充分檢驗造成的。

1.和壓力管道焊接缺陷有關的因素

壓力管道構件當中最為薄弱的環節就是焊接點，每一個焊接點都關系到整個壓力管道對壓力的承載能力。因此如果壓力管道的焊接點存在著缺陷，則很容易產生泄漏的問題以至于引發事故。在焊接當中產生的主要問題有以下幾點：裂痕、焊接不徹底、焊接面沒有融合、焊接面咬邊、焊接面夾渣、焊接面出現大量氣孔等嚴重問題。這些問題一般用肉眼無法觀察出來，存在于整個金屬基體當中，使得整個金屬面被割裂，最終產生應力集中的現象，在介質內壓的作用力下對以上缺陷進行壓力施加，使得基桿逐漸開裂，并慢慢發展成為宏觀意義上的裂紋，最終對管道內壁進行貫穿，直接導致泄露以及爆炸的事故頻繁發生。因此對于壓力管道來說，焊接的質量將會直接影響到壓力管道的安全程度，從某種意義上來說，也會對管道本身的安全運行產生十分重大的影響。焊接缺陷一般說來會被以下的若干因素決定：焊接材料、焊接參數指標、坡口形式以及焊接工人本身的手藝技術。

2.壓力管道焊縫的具體種類

2.1 夾渣

夾渣是一種常見于焊縫當中的焊接失誤。夾渣主要分為兩種，首先是金屬夾渣，其次是非金屬夾渣。其分布的種類樣式有很多，主要包括以下的幾種樣式：斑點狀、條紋狀、鎖鏈狀、密集分布形狀的夾渣。根據統計，在焊縫內部被深埋的斑點狀夾渣以及條紋狀夾渣是在管道的檢查當中被發現次數最多的一種焊接缺陷，對于這一類夾渣的斷面觀察，我們可以發現其形狀一般都是近似橢圓的光滑面。

2.2 氣孔

氣孔主要就是指在進行焊接作業的時候熔池當中的一些氣體在金屬完全凝固之前沒有逸出來，同時殘存于焊縫當中，形成了相應的空洞。整個氣孔的構成方式有很多。氣孔當中所殘存的氣體構成一般為氫氣或者是一氧化碳，對于氣孔的填充處一般來說都有銹跡或者是污跡等，其形成的物理原因主要是因為焊條沒有進行徹底烘干以及熔池的冷卻速度超出了預計的速度。一般來說，氣孔多數分布在焊縫的近表面位置，這也是造成管道表面冷裂紋的主要原因。

2.3沒有焊透或者是沒有熔合

沒有焊透的意思就是說，在進行焊接的時候接頭部分沒有完全熔合完整而直接導致了一部分被留了下來；這是一種十分常見的缺陷，其主要原因是工人在進行作業的時候沒有按照要求進行操作，手法不熟練。沒有熔合也是一種常見的缺陷，主要是指熔焊的金屬和母材之間產生了超出標準要求的縫隙，或是相鄰的焊道之間也產生了不應該產生的縫隙。對于通用管道當中常用的X焊接坡口來說，無論是沒有焊透或是沒有熔合這一類的缺陷一般都是存在于所有焊坡接口的中間部分，距離表面的位置很深，斷面的形狀一般來說是橢圓形的或是不規則形狀的。

2.4焊縫表面經常產生的裂痕

當焊縫表面接觸部分的原子結構產生了原子層面上的結合力破壞，就會給接縫處的表面增添裂紋，從而產生相應的縫隙。這一類缺陷對于管道來說是十分致命的，因為這一類缺陷一般來說是管道破裂的最直接因素。這些裂紋的類型一般來說可以分成以下種類：結晶性質的裂紋、液化性質的裂紋、熱應力性質的裂紋、延遲性質的裂紋、應力腐蝕性質的裂紋以及其它性質的裂紋等。

3.對于壓力管道焊接缺陷的控制方法

3.1針對錯邊或是角變形的方法

在進行壓力管道的組裝過程當中，錯邊以及角變形是不可能完全避免的。但是，一旦壓力管道在進行組裝或者是在以后的使用當中出現了錯邊或者是角變形的問題，要想把這個情況消除也是十分困難的。唯一正確的預防方法就是在進行施工的時候嚴格執行相應的施工標準，把整個缺陷控制在可以進行調校的范圍之內。如果在施工的時候沒有把握好這一步，后續的錯邊或者是角變形就會產生強大的幾何應力，同時也能產生相應的附加彎曲的應力。

3.2氣孔和夾渣

這一類問題屬于深埋的缺陷，在進行自檢的時候必須進行消除，同時還要進行重新焊接作業，否則在進行使用的時候必然會發生泄漏以及爆炸的情況。根據觀察統計，大多數的壓力管道所有的氣孔以及夾渣沒有大幅度擴散的跡象。針對這樣的特點，為了對氣孔和夾渣進行克服，對于炭化的管道來說最好是進行氬弧焊作業打底。

3.3沒有焊透或者是沒有熔合

沒有焊透的情況主要是出現在兩種焊接手段（手工焊接和自動焊接）的交接面上。在進行處理的時候，如果出問題的地方在允許尺寸的范圍之內，可以免除返修的步驟；沒有熔合的情況一般來說會發生在焊縫部位金屬和破口的交界部位，這個時候最穩妥的方式就是進行補焊作業，以避免出現意外。焊接材料對整個壓力管道的質量是起到決定性質作用的，因此應該選用合格的焊接材料進行填充，以保證質量。

3.4 裂紋

裂紋是管道問題當中最重要的問題，也是危害性最大的問題。一般來說我們的處理方法有以下方式：首先，所有的淺表裂紋都可以通過對其進行打磨的方式進行消除；其次，如果裂痕本身的大小長度遠遠超出了規定的允許長度則必須采取補焊的方式進行處理，使之消除；最后，如果可以保證管道本身的使用安全，可以對一些細小的裂紋進行保留，以便對其發展規律進行研究，使其后續發展趨勢被觀察記錄到，獲得潛在危險的發展趨勢并加以預防。

4.結語

為了避免產生管道爆炸泄漏的事故，我們要在整套管道運行系統的運行以及檢修方面進行大規模的管理，同時還要在安裝環節上對質量進行嚴格檢測，并在發現問題的時候進行及時修補，以此來實現管道運行的可靠性。

【參考文獻】

焊接缺陷范文6

關鍵詞：焊接缺陷防止措施

焊接是保證設備致密性和強度的關鍵，是保證設備質量的關鍵，是保證企業正常生產和作業的重要條件。如果焊接存在著缺陷，就有可能造成結構斷裂、滲漏，甚至引起爆炸。據對脆斷事故調查表明，40%脆斷事故是從焊縫缺陷處開始的。在民營冶金企業中，設備的焊接質量問題尤為突出。在對設備進行檢驗的過程中，對焊縫的檢驗尤為重要。因此，應及早發現缺陷，把焊接缺陷限制在一定范圍內，以確保生產安全。

焊接缺陷種類很多，按其位置不同，可分為外部缺陷和內部缺陷。常見缺陷有氣孔、夾渣、焊接裂紋、未焊透、未熔合、焊縫外形尺寸和形狀不符合要求、咬邊、焊瘤、弧坑等。

一、氣孔

氣孔是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而形成的空穴。產生氣孔的主要原因有：坡口邊緣不清潔，有水份、油污和銹跡；焊條或焊劑未按規定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質、剝落等。此外，低氫型焊條焊接時，電弧過長，焊接速度過快；埋弧自動焊電壓過高等，都易在焊接過程中產生氣孔。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小，過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。預防產生氣孔的辦法是：選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水份、油污和銹跡。嚴格按規定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質焊條，當發現焊條藥皮變質、剝落或焊芯銹蝕時，應嚴格控制使用范圍。埋弧焊時，應選用合適的焊接工藝參數，特別是薄板自動焊，焊接速度應盡可能小些。

二、夾渣

夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。產生夾渣的原因主要是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣；坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快。在使用酸性焊條時，由于電流太小或運條不當形成“糊渣”；使用堿性焊條時，由于電弧過長或極性不正確也會造成夾渣。進行埋弧焊封底時，焊絲偏離焊縫中心，也易形成夾渣。防止產生夾渣的措施是：正確選取坡口尺寸，認真清理坡口邊緣，選用合適的焊接電流和焊接速度，運條擺動要適當。多層焊時，應仔細觀察坡口兩側熔化情況，每一焊層都要認真清理焊渣。封底焊渣應徹底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。

三、咬邊

焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬邊。產生咬邊的原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應力集中，故在重要的結構或受動載荷結構中，一般是不允許咬邊存在的，或到咬邊深度有所限制。防止產生咬邊的辦法是：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度；埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。

四、未焊透、未熔合

焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透；在焊件與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現象，稱為未熔合。未焊透或未熔合是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊縫會出現間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。因此，在船體的重要結構部分均不允許存在未焊透、未熔合的情況。未焊透和未熔合的產生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，或在焊接時該處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當，電弧偏在坡口一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈；封底焊清根要徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。

五、焊接裂紋

焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結構的破壞多從裂紋處開始，在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經發現裂紋，應徹底清除，然后給予修補。焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。焊縫金屬由液態到固態的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂紋的裂口多數貫穿表面，呈現氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質(如FeS等)。由于這些雜質熔點低，結晶凝固最晚，凝固后的塑性和強度又極低。因此，在外界結構拘束應力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內含硫、銅等雜質多時，也易產生熱裂紋。防止產生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度，適當提高焊縫形狀系數，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產生裂紋；二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。

焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上產生的裂紋稱為冷裂紋。這類裂紋有可能在焊后立即出現，也有可能在焊后幾小時、幾天甚至更長時間才出現。冷裂紋產生的主要原因為：1)在焊接熱循環的作用下，熱影響區生成了淬硬組織；2)焊縫中存在有過量的擴散氫，且具有濃集的條件；3)接頭承受有較大的拘束應力。防止產生冷裂紋的措施有：1)選用低氫型焊條，減少焊縫中擴散氫的含量；2)嚴格遵守焊接材料(焊條、焊劑)的保管、烘焙、使用制度，謹防受潮；3)仔細清理坡口邊緣的油污、水份和銹跡，減少氫的來源；4)根據材料等級、碳當量、構件厚度、施焊環境等，選擇合理的焊接工藝參數和線能量，如焊前預熱、焊后緩冷，采取多層多道焊接，控制一定的層間溫度等；5)緊急后熱處理，以去氫、消除內應力和淬硬組織回火，改善接頭韌性；6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以減少焊接應力。

六、其他缺陷

焊接中還常見到一些焊瘤、弧坑及焊縫外形尺寸和形狀上的缺陷。產生焊瘤的主要原因是運條不均，造成熔池溫度過高，液態金屬凝固緩慢下墜，因而在焊縫表面形成金屬瘤。立、仰焊時，采用過大的焊接電流和弧長，也有可能出現焊瘤。產生弧坑的原因是熄弧時間過短，或焊接突然中斷，或焊接薄板時電流過大等。焊縫表面存在焊瘤影響美觀，并易造成表面夾渣；弧坑常伴有裂紋和氣孔，嚴重削弱焊接強度。防止產生焊瘤的主要措施嚴格控制熔池溫度，立、仰焊時，焊接電流應比平焊小10-15%，使用堿性焊條時，應采用短弧焊接，保持均勻運條。防止產生弧坑的主要措施是在手工焊收弧時，焊條應作短時間停留或作幾次環形運條。

有些缺陷的存在對設備安全運行是非常危險的，因此一旦發現缺陷要及時進行修正。對于氣孔的修正，特別是對于內部氣孔，確認部位后，應用風鏟或碳弧氣刨清除全部氣孔缺陷，并使其形成相應坡口，然后再進行焊補；對于夾渣、未焊透、未熔合的缺陷，也是要先用同樣的方法清除缺陷，然后按規定進行焊補。對于裂紋，應先仔細檢查裂紋的始、末端和裂紋的深度，然后再清除缺陷。用風鏟消除裂紋缺陷時，應先在裂紋兩端鉆止裂孔，防止裂紋延長。鉆孔時采用8～12mm鉆頭，深度應大于裂紋深度2～3mm。用碳弧氣刨消除裂紋時，應先從裂紋兩端進行刨削，直至裂紋消除，然后進行整段裂紋的刨除。無論采用何種方法消除裂紋缺陷，都應使其形成相應坡口，按規定進行焊補。

對焊縫缺陷進行修正時應注意：1)缺陷補焊時，宜采用小電流、不擺動、多層多道焊，禁止用過大的電流補焊；2)對剛性大的結構進行補焊時，除第一層和最后一層焊道外，均可在焊后熱狀態下進行錘擊。每層焊道的起弧和收弧應盡量錯開；3)對要求預熱的材質，對工作環境氣溫低于0℃時，應采取相應的預熱措施；4)對要求進行熱處理的焊件，應在熱處理前進行缺陷修正；5)對D級、E級鋼和高強度結構鋼焊縫缺陷，用手工電弧焊焊補時，應采用控制線能量施焊法。每一缺陷應一次焊補完成，不允許中途停頓。預熱溫度和層間溫度，均應保持在60℃以上。6)焊縫缺陷的消除的焊補，不允許在帶壓和背水情況下進行；7)修正過的焊縫，應按原焊縫的探傷要求重新檢查，若再次發現超過允許限值的缺陷，應重新修正，直至合格。焊補次數不得超過規定的返修次數。

參考書目:

<<焊接殘余應力產生與消除>>中國石化出版社.宋天民著

<<建筑鋼結構焊接技術>>機械工業出版社.吳成材著