前言：尋找寫作靈感？中文期刊網用心挑選的6S管理目的和BD公司推行的必要性，希望能為您的閱讀和創作帶來靈感，歡迎大家閱讀并分享。
摘要:本文主要針對6s管理的定義以及6S管理推進中各階段的主要目的和作用進行了簡要介紹，然后在實踐經驗的基礎上，通過對bd公司推進6S管理中存在的問題進行分析和改進，探討了6S管理在生產型企業現場管理中應用的情況，指出了6S管理在BD公司推行過程中的不足和相應的原因分析，然后對下一步的做法提出意見和建議的基礎上進行了實踐。
關鍵詞:6S管理;現場管理;6S管理推進;6S管理目的
一、引言
談到5S管理，可能大家都很熟悉，它最初是整理、整頓、清掃、清潔和素養五個日語單詞的首字母，后來在發展和應用中也有人認為是Sort、Straighten、Shine、Standardize、Sustain五個英文單詞的首字母縮寫。5S活動自1955年開始在日本豐田公司開展，后經相關企業借鑒和不斷發展擴大后，到現在有的公司已經發展到了8S管理，公司實際是按照5S管理來推進還是按照8S管理來推進工作，這當然要看公司所處的行業和整體發展水平而論。對于BD公司來說，根據其具體情況暫時還是繼續推進和深化6S管理。在BD公司的6S管理中除了包括以上5S的內容外，其中第6個S的工作內容指安全即Safety的首字母。由于“對于生產型企業而言，現場管理是各項管理的重中之重”［1］，而且正如孟祥考等在6S管理模式的實踐中所說“6S是改善企業素質的有效管理方法”［2］。所以通過6S管理對生產現場的主要生產要素不斷的進行整理整頓，清掃清潔，素養和安全活動，以減少質量、安全風險，提高生產效率，最終達到提高員工的素質，真正實現一個正常有序的現場管理。雖然5S加安全管理的6S管理已經有一些企業進行了實踐，但是最后結果都不是十分滿意。然而在當下市場經濟條件下，在個性化的需求引發的定制化生產模式下，面對現場計劃的頻繁變更，面對現場管理復雜度的增加，如何提高公司的生產效率，降低生產成本，繼續推行6S的意義更加重大。
1．6S管理推行的目的
簡單的講，整理就是:區分生產現場中要和不要的物品，并將需要的物品保留，將不需要的物品移出現場，其主要目的是針對現場有限的空間給予有效的利用。整頓即是將相關物品定置定位并合理布置，目的是減少需要時員工尋找的時間。清掃是指清除設備、工器具上的油污，灰塵，以防止跑冒滴漏等可能問題的發生;清潔則是針對以上三大活動分別定義標準和制度，使6S管理在企業中有有延續并統一;素養是在6S管理過程中，在活動和標準化的基礎上，從敬畏制度，按照制度作業，逐漸養成一個良好的現場作業習慣，最終創造一個能夠保證人身安全，環境安全，設備安全的高效作業現場。
2．在BD公司推行6S的必要性
BD公司成立于2005年，公司最初的設計是按照兩個產品組分為兩大車間并加一個主材車間，但是隨著公司的發展擴大，根據需要不斷的增加了一些如模具車間，清洗車間等，所以顯得車間的規劃布局有些散亂，如物料的交叉運輸，物料的回流運輸，人員走動頻繁等問題。而且根據公司的發展戰略，公司在2016年又新增加了三條自動生產線。雖然目前產能可能較大，但是由于BD公司發展的歷程是一個摸著石頭過河的過程，沒有一個系統的長期的規劃，所以導致現場的管理顯得更加混亂。另外在一些主機廠的審廠過程中，對現場管理方面也先后提出了一些要求和建議，而且“5S管理模式在日本被視為每個企業特別是工業企業推行的一套最基礎、最實用的管理法寶”［3］，所以在BD公司推行6S管理勢在必行。
三、現狀簡述與原因分析
BD公司之前已經進行了幾年的精益生產推行工作，其中包括6S管理活動的推行，但是公司推行三年來，實際結果距離目標還有較大差距，導致OEM給予的評價不高，究其原因，主要有以下幾個方面:1．直接套用了其它先進企業的6S管理標準。正如“我國企業在推行5S現場管理時，大多數都是照搬照抄成功案例”［4］的原因，導致6S活動進展時影響了公司的運營目標，從而導致了大家對6S管理的懷疑。BD公司在推行6S時，一開始就想盡快達到國際范的企業管理水平，所以當時確定的標準較高，而員工以往的作業習慣很難一下子適應改變，最終導致了公司的交付和生產效率的降低。所以在6S進行一段時間后，領導開始對6S活動的效果產生了懷疑，員工也開始抱怨6S活動增加了員工的負擔，造成了生產的浪費。這些問題的主要原因是BD公司領導對6S觀念理解錯誤的結果，他們誤將6S當做一種管理制度，一種目標，而不是將其視為一種管理工具，需要根據情況靈活運用，不應死板硬套先進公司的標準，更應將其視作一種持續改進的活動。2．在6S管理推進時，輕視了6S管理推進的難度，沒有有效和有計劃的由點到面的分階段進行。在BD公司推進6S管理初期，認為6S比較簡單，認為6S不就是整理整頓、清掃清潔素養，已經是人人皆知了，沒有什么了不起的難點，可以在工作中邊干邊學，所以開展時未抓住關鍵工序，未圍繞三大指標選擇最需要的過程來改進6S管理。也沒有針對公司的具體情況給予分階段分主次的進行，而是為了全員快速行動并使各個車間有一個快速的改觀，在車間進行了全面開花式的6S管理活動。所以在BD公司剛開始啟動6S時，按照領導的要求，即開始了全面全公司范圍開展6S管理的活動，未進行有效的6S管理活動的策劃，最終導致活動效果不佳。3．6S管理活動中的考核機制死板，未量化和透明化。開展6S管理之初，區域的6S管理標準雖然已經制定的非常完美，區域的負責人也已經定義，并將標準以文字描述的形式公布在相應的區域，然后要求員工按照區域標準進行集中式的改進一周后，第二周即開始由專人每周定期抽查三次，并對不符合區域的負責人進行考核。然而員工平時作業時，還是像之前一樣的方式作業，比如物品亂放，可疑品未標識清楚等，然而當檢查現場6S時，員工立即是對崗位上的物品進行該收的和不該收的進行全部收起，很難達到長效的資源管理效果。檢查員檢查完后也僅僅將個別不良照片發到6S微信溝通群里，或者只是在自己的電腦上對檢查結果給予簡單的記錄，而沒有要求責任人進行糾正和預防，同樣導致了員工對6S管理活動積極性的急劇降低。
四、6S管理再次推進的措施
針對以上的問題，BD公司在再次推行6S活動時，以現實為基礎，吸收了上次開展6S管理的經驗教訓，召開了員工啟動大會，從思想上糾正了大家對6S管理的偏見和誤解，并成立了專門的6S辦公室，然后以持續改進6S為指導思想，將6S的工作進行了分階段的進行，具體改進如下:1．領導參與，小組學習和討論后制定措施。公司在推動6S管理活動時，首先由領導參與，并請6S推進辦公室和員工一起學習6S管理的理念和意義，然后針對現場具體的問題進行互相討論，在措施達成一致的基礎上，制定對應的6S管理標準，并且由6S管理辦公室協助員工一起完成標準的制定，再由區域負責人對小組內人員進行宣導和一起執行。通過以上的方法，不僅僅員工對6S管理有了一個正確的理解，而且在實際工作中也開始積極主動的執行6S管理標準。2．分階段進行6S活動，做到有的放矢，持續改進。在進行第一階段6S時，首先要求員工對崗位上的私人物品給予集中管理，對崗位上三日內不需要的工具，物料進行退庫或其它處理。然后在此基礎上標準化了標識的顏色，標識帶的寬度，并對作業臺的擺放按照人機工程學進行了適當的調整，對物料和工器具的布置進行了優化和定置定位的管理。通過6S前兩個階段的推進，將之前擁擠的現場反而騰出了空間，將之前尋找物料花費的時間減少了20%左右，而且現場也不那么凌亂不堪了。在完成一階段的6S管理活動工作后，公司又以設備管理人員為主，生產作業員為輔，針對關鍵工序、瓶頸工序的關鍵設備開展了設備的點檢和維修保養活動，即清掃活動，從而有效的提高了產品質量，降低了報廢率。3．鞏固成果，培養員工作業的良好習慣。為了鞏固成果，培養員工的良好習慣，由環安專員每日進行兩次的現場隨機巡查，并且各區域責任人每天檢查一次，部門經理及以上人員每周巡查一次。針對巡查結果，每周和每月對每個區域的得分情況進行匯總并公布在現場看板上，對于月度分值較高的前三名在當月績效得分系數為1．2，對于落后者要求其限期整改。在環安人員巡查6S過程中，對安全、環境相關項目同時給予監督檢查，并針對JSA(工作安全分析)中識別的風險所策劃的措施給予跟進。在安全，環境方面不符合要求的按照“BD公司環安獎懲管理辦法”執行，簡單的講就是對第一次違規者給予書面告知，然后現場培訓教育、簽字確認已經知曉并了解要求，第二次發現同一個員工違反同一事項時應給予直接罰款，然后按照罰款明細開具罰款單并將其在現場公告。通過以上的持續不斷的檢查和監督，員工作業習慣得到了不斷的提升，不僅提高了產品質量保證能力，而且安全生產也得到了保證。
五、結語
6S管理活動不是一個項目，而是一次沒有終點的馬拉松。“6S活動從內容看容易做，卻不容易堅持。”［5］它不僅需要全員的參與、領導的支持，還是一個漸進的、長期的思想變化和行為變化的過程［6］，更重要的是員工將會在日復一日的工作中認識到問題，并持之以恒的進行自我改進。為順應BD公司戰略發展計劃，圍繞6S的八大目標即虧損、不良、浪費、故障、事故、投訴、缺勤和產品切換實時間為零的目標［7］，學習和創新適合的管理經驗，以實現企業的良性發展，是BD公司面臨的一大機遇和挑戰。本文在實戰的基礎上通過對實現的管理結果進行分析，認真分析和指出了BD公司先前6S管理推行中的問題，并對下一步的做法提出了實現管理結果的方法。BD公司2015年開始再次推行6S管理后，通過領導的參與，下層的積極行動，目前已經取得顯著的效果，比如已經通過兩個主機廠的二次審核，將尋找物料的時間降低到了之前的20%，設備宕機率從之前的5%降低到了4．2%。所以通過以上的分析和實踐活動，可以看到在BD公司再次推行6S管理活動中的方法是可行的，措施是有效的。
參考文獻:
［1］費秀剛，陳琳．6S管理在生產型企業現場管理中的應用探析．科技與企業，2016．01
［2］孟祥考．6S管理模式的實踐．氯堿工業，2008(8)
［3］張明泉，李超．6S現場精細化管理評價體系的研究，理論縱橫，2011．10(03)
［4］趙吟．5S現場管理在B公司的應用研究．企業研究，2014(18)
［5］劉瑞娜．6S現場管理實務．企業經營管理，2011/7
［6］張林慧，田克君，牛淑英．6S管理在倉儲系統的應用．物流工程與管理，2013(09)
［7］邱紹軍．現場管理36招．浙江:浙江大學出版社，2006(85)
作者:王選滿 王澤坤 單位:中國石油大學(華東)經濟管理學院